"CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ସ୍ପିଣ୍ଡଲର ଶବ୍ଦ ଚିକିତ୍ସା ପଦ୍ଧତିରେ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦ ନିୟନ୍ତ୍ରଣର ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍"
CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦର ସମସ୍ୟା ପ୍ରାୟତଃ ଅପରେଟର ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କର୍ମଚାରୀମାନଙ୍କୁ କଷ୍ଟ ଦେଇଥାଏ। ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ର ଶବ୍ଦକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ମେସିନିଂ ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, ଆମକୁ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦ୍ଧତିକୁ ଗଭୀର ଭାବରେ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବାକୁ ପଡିବ।
I. CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସରେ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦର କାରଣ
ଗିଅର ଶବ୍ଦ ସୃଷ୍ଟି ହେଉଛି ବହୁବିଧ କାରଣର ମିଳିତ କାର୍ଯ୍ୟର ଫଳାଫଳ। ଗୋଟିଏ ପଟେ, ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ପିଚ୍ ର ପ୍ରଭାବ ଲୋଡ୍ ହେବା ସମୟରେ ଗିଅର ଦାନ୍ତର ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଗିଅରଗୁଡିକ ମେଶ୍ ହେବା ସମୟରେ ତୁରନ୍ତ ଧକ୍କା ଏବଂ ଆଘାତର କାରଣ ହେବ। ଅନ୍ୟପକ୍ଷରେ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ଦୁର୍ବଳ ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ମଧ୍ୟ ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଶବ୍ଦ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଏହା ସହିତ, ମେଶିଂ ଗିଅରଗୁଡିକର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଚାପ କୋଣରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିବ। ଯଦି କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ସମୟ ସମୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ତେବେ ଶବ୍ଦ ମଧ୍ୟ ସମୟ ସମୟରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବହାର, ଯେପରିକି ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ କିମ୍ବା ତେଲର ଅତ୍ୟଧିକ ବିଭ୍ରାନ୍ତ ଶବ୍ଦ, ମଧ୍ୟ ଶବ୍ଦ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ।
ଗିଅର ଶବ୍ଦ ସୃଷ୍ଟି ହେଉଛି ବହୁବିଧ କାରଣର ମିଳିତ କାର୍ଯ୍ୟର ଫଳାଫଳ। ଗୋଟିଏ ପଟେ, ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ପିଚ୍ ର ପ୍ରଭାବ ଲୋଡ୍ ହେବା ସମୟରେ ଗିଅର ଦାନ୍ତର ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଗିଅରଗୁଡିକ ମେଶ୍ ହେବା ସମୟରେ ତୁରନ୍ତ ଧକ୍କା ଏବଂ ଆଘାତର କାରଣ ହେବ। ଅନ୍ୟପକ୍ଷରେ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ତ୍ରୁଟି ଏବଂ ଦୁର୍ବଳ ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ମଧ୍ୟ ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଶବ୍ଦ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଏହା ସହିତ, ମେଶିଂ ଗିଅରଗୁଡିକର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଚାପ କୋଣରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିବ। ଯଦି କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ସମୟ ସମୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ତେବେ ଶବ୍ଦ ମଧ୍ୟ ସମୟ ସମୟରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବହାର, ଯେପରିକି ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ କିମ୍ବା ତେଲର ଅତ୍ୟଧିକ ବିଭ୍ରାନ୍ତ ଶବ୍ଦ, ମଧ୍ୟ ଶବ୍ଦ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ।
II. ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦ ନିୟନ୍ତ୍ରଣକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ
ଟପିଂ ଚାମ୍ଫରିଂ
ନୀତି ଏବଂ ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ: ଟପିଂ ଚାମ୍ଫରିଂ ହେଉଛି ଦାନ୍ତର ବଙ୍କା ବିକୃତିକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବା ଏବଂ ଗିଅର ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ କ୍ଷତିପୂରଣ ଦେବା, ଗିଅରଗୁଡ଼ିକ ମେଶ ହେବା ସମୟରେ ଅବତଳ ଏବଂ ଉତ୍ତଳ ଦାନ୍ତ ଉପର ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟ ମେଶିଂ ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ଏହିପରି ଶବ୍ଦକୁ ହ୍ରାସ କରିବା। ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ ପିଚ୍ ତ୍ରୁଟି, ଲୋଡିଂ ପରେ ଗିଅରର ବଙ୍କା ବିକୃତି ପରିମାଣ ଏବଂ ବଙ୍କା ଦିଗ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ।
ଚାମ୍ଫରିଂ ରଣନୀତି: ପ୍ରଥମେ, ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସରେ ଉଚ୍ଚ ମେସିଂ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସହିତ ସେହି ଯୋଡ଼ା ଗିଅର୍ସରେ ଚାମ୍ଫରିଂ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ମଡ୍ୟୁଲ୍ (3, 4, ଏବଂ 5 ମିଲିମିଟର) ଅନୁଯାୟୀ ଭିନ୍ନ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତୁ। ଚାମ୍ଫରିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣକୁ କଠୋର ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉପଯୋଗୀ କାମ କରୁଥିବା ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଉଥିବା ଅତ୍ୟଧିକ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ କିମ୍ବା ଚାମ୍ଫରିଂର ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରିବାରେ ବିଫଳ ହେଉଥିବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ବହୁବିଧ ପରୀକ୍ଷା ମାଧ୍ୟମରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ। ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଚାମ୍ଫରିଂ କରିବା ସମୟରେ, ଗିଅରର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ କେବଳ ଦାନ୍ତ ଉପର କିମ୍ବା କେବଳ ଦାନ୍ତ ମୂଳ ମରାମତି କରାଯାଇପାରିବ। ଯେତେବେଳେ କେବଳ ଦାନ୍ତ ଉପର କିମ୍ବା ଦାନ୍ତ ମୂଳ ମରାମତିର ପ୍ରଭାବ ଭଲ ନଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଦାନ୍ତ ଉପର ଏବଂ ଦାନ୍ତ ମୂଳକୁ ଏକାଠି ମରାମତି କରିବା ବିଷୟରେ ବିଚାର କରନ୍ତୁ। ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣର ରେଡିଆଲ୍ ଏବଂ ଅକ୍ଷୀୟ ମୂଲ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ଗୋଟିଏ ଗିଅର୍ କିମ୍ବା ଦୁଇଟି ଗିଅର୍ସରେ ଆବଣ୍ଟିତ କରାଯାଇପାରିବ।
ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ
ତ୍ରୁଟି ଉତ୍ସ ବିଶ୍ଳେଷଣ: ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟି ମୁଖ୍ୟତଃ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଏବଂ ଦ୍ୱିତୀୟତଃ ଖରାପ ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ। ଅବତଳ ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଥିବା ଗିଅର୍ ଗୋଟିଏ ମେଶିଂରେ ଦୁଇଟି ପ୍ରଭାବର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ବଡ଼ ଶବ୍ଦ ହେବ, ଏବଂ ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଯେତେ ଅଧିକ ଅବତଳ ହେବ, ସେତେ ଅଧିକ ଶବ୍ଦ ହେବ।
ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ମାପ: ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଗିଅର୍ ଦାନ୍ତକୁ ମଧ୍ୟମ ଉତ୍ତଳ କରିବା ପାଇଁ ପୁନଃଆକୃତି ଦିଅନ୍ତୁ। ଗିଅର୍ଗୁଡ଼ିକର ସୂକ୍ଷ୍ମ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ସମାୟୋଜନ ମାଧ୍ୟମରେ, ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟିକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ କମ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଗିଅର୍ଗୁଡ଼ିକର ସଠିକତା ଏବଂ ମେଶିଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ।
ମେଶିଂ ଗିଅର୍ସର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତାର ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ
ଶବ୍ଦ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ଯନ୍ତ୍ର: ମେଶିଂ ଗିଅରର ପ୍ରକୃତ କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେବା ଦ୍ୱାରା ଚାପ କୋଣରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆସିବ। ଯଦି କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ସମୟ ସମୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ତେବେ ଚାପ କୋଣ ମଧ୍ୟ ସମୟ ସମୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଶବ୍ଦ ସମୟ ସମୟରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ।
ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦ୍ଧତି: ଗିୟରର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ, ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଶାଫ୍ଟର ବିକୃତି ଏବଂ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଶାଫ୍ଟ, ଗିୟର ଏବଂ ବିୟରିଂ ମଧ୍ୟରେ ଫିଟ୍ ଏକ ଆଦର୍ଶ ଅବସ୍ଥାରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଉଚିତ। ସଂସ୍ଥାପନ ଏବଂ ଡିବଗିଂ ସମୟରେ, ମେଶିଂ ଗିୟରଗୁଡ଼ିକର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ସ୍ଥିର ରହିବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ କଠୋର ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତୁ। ସଠିକ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ଆସେମ୍ବଲି ମାଧ୍ୟମରେ, ମେଶିଂର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ଶବ୍ଦକୁ ଦୂର କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ।
ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ବ୍ୟବହାରକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ
ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର କାର୍ଯ୍ୟ: ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା କରିବା ସମୟରେ, ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଡାମ୍ପିଂ ଭୂମିକା ମଧ୍ୟ ଗ୍ରହଣ କରେ। ତେଲର ପରିମାଣ ଏବଂ ସାନ୍ଦ୍ରତା ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପାଏ। ଦାନ୍ତ ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ତେଲ ଫିଲ୍ମ ଘନତା ବଜାୟ ରଖିବା ଦ୍ୱାରା ଜାଲିଂ ଦାନ୍ତ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ସିଧାସଳଖ ସମ୍ପର୍କ ଏଡାଯାଇପାରିବ, କମ୍ପନ ଶକ୍ତି ଦୁର୍ବଳ ହୋଇପାରିବ ଏବଂ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପାଇପାରିବ।
ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ରଣନୀତି: ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ସାନ୍ଦ୍ରତା ସହିତ ତେଲ ବାଛିବା ଲାଭଦାୟକ, କିନ୍ତୁ ସ୍ପ୍ଲାସ୍ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଯୋଗୁଁ ତେଲର ବିଭ୍ରାନ୍ତ ଶବ୍ଦକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ତେଲ ପାଇପ୍ ପୁନଃବ୍ୟବସ୍ଥିତ କରନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଯୋଗୁଁ ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ଶବ୍ଦକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଯୋଡା ଗିଅରରେ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଯଥାସମ୍ଭବ ଆଦର୍ଶ ଭାବରେ ଛିଞ୍ଚିଯାଏ। ସେହି ସମୟରେ, ମେଶିଂ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ତେଲ ଯୋଗାଣ ପଦ୍ଧତି ଗ୍ରହଣ କରିବା ଦ୍ୱାରା କେବଳ ଏକ ଶୀତଳ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ ବରଂ ମେଶିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଦାନ୍ତ ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ତେଲ ଫିଲ୍ମ ମଧ୍ୟ ଗଠନ କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ଛିଞ୍ଚାଯାଇଥିବା ତେଲକୁ କମ୍ ପରିମାଣରେ ମେଶିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପାଇଁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ, ତେବେ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପ୍ରଭାବ ଭଲ ହେବ।
ଟପିଂ ଚାମ୍ଫରିଂ
ନୀତି ଏବଂ ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ: ଟପିଂ ଚାମ୍ଫରିଂ ହେଉଛି ଦାନ୍ତର ବଙ୍କା ବିକୃତିକୁ ସଂଶୋଧନ କରିବା ଏବଂ ଗିଅର ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ କ୍ଷତିପୂରଣ ଦେବା, ଗିଅରଗୁଡ଼ିକ ମେଶ ହେବା ସମୟରେ ଅବତଳ ଏବଂ ଉତ୍ତଳ ଦାନ୍ତ ଉପର ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟ ମେଶିଂ ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ଏହିପରି ଶବ୍ଦକୁ ହ୍ରାସ କରିବା। ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ ପିଚ୍ ତ୍ରୁଟି, ଲୋଡିଂ ପରେ ଗିଅରର ବଙ୍କା ବିକୃତି ପରିମାଣ ଏବଂ ବଙ୍କା ଦିଗ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ।
ଚାମ୍ଫରିଂ ରଣନୀତି: ପ୍ରଥମେ, ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସରେ ଉଚ୍ଚ ମେସିଂ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସହିତ ସେହି ଯୋଡ଼ା ଗିଅର୍ସରେ ଚାମ୍ଫରିଂ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ମଡ୍ୟୁଲ୍ (3, 4, ଏବଂ 5 ମିଲିମିଟର) ଅନୁଯାୟୀ ଭିନ୍ନ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତୁ। ଚାମ୍ଫରିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣକୁ କଠୋର ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉପଯୋଗୀ କାମ କରୁଥିବା ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଉଥିବା ଅତ୍ୟଧିକ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ କିମ୍ବା ଚାମ୍ଫରିଂର ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରିବାରେ ବିଫଳ ହେଉଥିବା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ବହୁବିଧ ପରୀକ୍ଷା ମାଧ୍ୟମରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ। ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଚାମ୍ଫରିଂ କରିବା ସମୟରେ, ଗିଅରର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ କେବଳ ଦାନ୍ତ ଉପର କିମ୍ବା କେବଳ ଦାନ୍ତ ମୂଳ ମରାମତି କରାଯାଇପାରିବ। ଯେତେବେଳେ କେବଳ ଦାନ୍ତ ଉପର କିମ୍ବା ଦାନ୍ତ ମୂଳ ମରାମତିର ପ୍ରଭାବ ଭଲ ନଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଦାନ୍ତ ଉପର ଏବଂ ଦାନ୍ତ ମୂଳକୁ ଏକାଠି ମରାମତି କରିବା ବିଷୟରେ ବିଚାର କରନ୍ତୁ। ଚାମ୍ଫରିଂ ପରିମାଣର ରେଡିଆଲ୍ ଏବଂ ଅକ୍ଷୀୟ ମୂଲ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ଗୋଟିଏ ଗିଅର୍ କିମ୍ବା ଦୁଇଟି ଗିଅର୍ସରେ ଆବଣ୍ଟିତ କରାଯାଇପାରିବ।
ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ
ତ୍ରୁଟି ଉତ୍ସ ବିଶ୍ଳେଷଣ: ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟି ମୁଖ୍ୟତଃ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଏବଂ ଦ୍ୱିତୀୟତଃ ଖରାପ ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ। ଅବତଳ ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଥିବା ଗିଅର୍ ଗୋଟିଏ ମେଶିଂରେ ଦୁଇଟି ପ୍ରଭାବର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ବଡ଼ ଶବ୍ଦ ହେବ, ଏବଂ ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ଯେତେ ଅଧିକ ଅବତଳ ହେବ, ସେତେ ଅଧିକ ଶବ୍ଦ ହେବ।
ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ମାପ: ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଗିଅର୍ ଦାନ୍ତକୁ ମଧ୍ୟମ ଉତ୍ତଳ କରିବା ପାଇଁ ପୁନଃଆକୃତି ଦିଅନ୍ତୁ। ଗିଅର୍ଗୁଡ଼ିକର ସୂକ୍ଷ୍ମ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ସମାୟୋଜନ ମାଧ୍ୟମରେ, ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟିକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ କମ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଗିଅର୍ଗୁଡ଼ିକର ସଠିକତା ଏବଂ ମେଶିଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ।
ମେଶିଂ ଗିଅର୍ସର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତାର ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ
ଶବ୍ଦ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ଯନ୍ତ୍ର: ମେଶିଂ ଗିଅରର ପ୍ରକୃତ କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେବା ଦ୍ୱାରା ଚାପ କୋଣରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆସିବ। ଯଦି କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ସମୟ ସମୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ, ତେବେ ଚାପ କୋଣ ମଧ୍ୟ ସମୟ ସମୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଶବ୍ଦ ସମୟ ସମୟରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ।
ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦ୍ଧତି: ଗିୟରର ବାହ୍ୟ ବ୍ୟାସ, ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଶାଫ୍ଟର ବିକୃତି ଏବଂ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଶାଫ୍ଟ, ଗିୟର ଏବଂ ବିୟରିଂ ମଧ୍ୟରେ ଫିଟ୍ ଏକ ଆଦର୍ଶ ଅବସ୍ଥାରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଉଚିତ। ସଂସ୍ଥାପନ ଏବଂ ଡିବଗିଂ ସମୟରେ, ମେଶିଂ ଗିୟରଗୁଡ଼ିକର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ସ୍ଥିର ରହିବା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ କଠୋର ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରନ୍ତୁ। ସଠିକ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ଆସେମ୍ବଲି ମାଧ୍ୟମରେ, ମେଶିଂର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତା ପରିବର୍ତ୍ତନ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ଶବ୍ଦକୁ ଦୂର କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ।
ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ବ୍ୟବହାରକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ
ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର କାର୍ଯ୍ୟ: ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଏବଂ ଥଣ୍ଡା କରିବା ସମୟରେ, ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଡାମ୍ପିଂ ଭୂମିକା ମଧ୍ୟ ଗ୍ରହଣ କରେ। ତେଲର ପରିମାଣ ଏବଂ ସାନ୍ଦ୍ରତା ବୃଦ୍ଧି ସହିତ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପାଏ। ଦାନ୍ତ ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ତେଲ ଫିଲ୍ମ ଘନତା ବଜାୟ ରଖିବା ଦ୍ୱାରା ଜାଲିଂ ଦାନ୍ତ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ସିଧାସଳଖ ସମ୍ପର୍କ ଏଡାଯାଇପାରିବ, କମ୍ପନ ଶକ୍ତି ଦୁର୍ବଳ ହୋଇପାରିବ ଏବଂ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପାଇପାରିବ।
ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ରଣନୀତି: ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ସାନ୍ଦ୍ରତା ସହିତ ତେଲ ବାଛିବା ଲାଭଦାୟକ, କିନ୍ତୁ ସ୍ପ୍ଲାସ୍ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଯୋଗୁଁ ତେଲର ବିଭ୍ରାନ୍ତ ଶବ୍ଦକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ପ୍ରତ୍ୟେକ ତେଲ ପାଇପ୍ ପୁନଃବ୍ୟବସ୍ଥିତ କରନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଯୋଗୁଁ ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ଶବ୍ଦକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଯୋଡା ଗିଅରରେ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଯଥାସମ୍ଭବ ଆଦର୍ଶ ଭାବରେ ଛିଞ୍ଚିଯାଏ। ସେହି ସମୟରେ, ମେଶିଂ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ତେଲ ଯୋଗାଣ ପଦ୍ଧତି ଗ୍ରହଣ କରିବା ଦ୍ୱାରା କେବଳ ଏକ ଶୀତଳ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ ବରଂ ମେଶିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଦାନ୍ତ ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ତେଲ ଫିଲ୍ମ ମଧ୍ୟ ଗଠନ କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ଛିଞ୍ଚାଯାଇଥିବା ତେଲକୁ କମ୍ ପରିମାଣରେ ମେଶିଂ କ୍ଷେତ୍ରରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ପାଇଁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ, ତେବେ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପ୍ରଭାବ ଭଲ ହେବ।
III. ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପଦକ୍ଷେପ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା ପାଇଁ ସତର୍କତା
ସଠିକ୍ ମାପ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ: ଦାନ୍ତ ଉପର ଚାମ୍ଫରିଂ କରିବା, ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଏବଂ ମେଶିଂ ଗିଅର୍ସର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତାକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପୂର୍ବରୁ, ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଏବଂ ତ୍ରୁଟିର ପ୍ରଭାବିତ କାରକଗୁଡ଼ିକୁ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ଗିଅର୍ସଗୁଡ଼ିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ମାପ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଲକ୍ଷ୍ୟଭିତ୍ତିକ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ଯୋଜନା ପ୍ରସ୍ତୁତ କରାଯାଇପାରିବ।
ବୃତ୍ତିଗତ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଏବଂ ଉପକରଣ: ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦ ନିୟନ୍ତ୍ରଣକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ବୃତ୍ତିଗତ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଏବଂ ଉପକରଣ ସହାୟତା ଆବଶ୍ୟକ। ଅପରେଟରମାନଙ୍କର ସମୃଦ୍ଧ ଅଭିଜ୍ଞତା ଏବଂ ବୃତ୍ତିଗତ ଜ୍ଞାନ ରହିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକର ସଠିକ୍ କାର୍ଯ୍ୟାନ୍ୱୟନ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ମାପ ଉପକରଣ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଉପକରଣକୁ ଦକ୍ଷତାର ସହିତ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ।
ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ: ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିୟରର ଭଲ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଅବସ୍ଥା ବଜାୟ ରଖିବା ଏବଂ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ନିୟମିତ ଭାବରେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଗିୟର ଘଷିବା ଏବଂ ବିକୃତି ଭଳି ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟସାପେକ୍ଷ ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସମାଧାନ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଯୋଗାଣ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବହାର ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ।
ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତି ଏବଂ ନବସୃଜନ: ପ୍ରଯୁକ୍ତିର ନିରନ୍ତର ବିକାଶ ଏବଂ ପ୍ରଗତି ସହିତ, ଆମେ ନୂତନ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପଦ୍ଧତି ଏବଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ପ୍ରତି ନିରନ୍ତର ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଉଚିତ, ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକୁ ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତ ଏବଂ ନବସୃଜନ କରିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ମେସିନ୍ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରିବା ଉଚିତ।
ସଠିକ୍ ମାପ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ: ଦାନ୍ତ ଉପର ଚାମ୍ଫରିଂ କରିବା, ଦାନ୍ତ ପ୍ରୋଫାଇଲ୍ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଏବଂ ମେଶିଂ ଗିଅର୍ସର କେନ୍ଦ୍ର ଦୂରତାକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପୂର୍ବରୁ, ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଏବଂ ତ୍ରୁଟିର ପ୍ରଭାବିତ କାରକଗୁଡ଼ିକୁ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ଗିଅର୍ସଗୁଡ଼ିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ମାପ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଲକ୍ଷ୍ୟଭିତ୍ତିକ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ଯୋଜନା ପ୍ରସ୍ତୁତ କରାଯାଇପାରିବ।
ବୃତ୍ତିଗତ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଏବଂ ଉପକରଣ: ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦ ନିୟନ୍ତ୍ରଣକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ବୃତ୍ତିଗତ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଏବଂ ଉପକରଣ ସହାୟତା ଆବଶ୍ୟକ। ଅପରେଟରମାନଙ୍କର ସମୃଦ୍ଧ ଅଭିଜ୍ଞତା ଏବଂ ବୃତ୍ତିଗତ ଜ୍ଞାନ ରହିବା ଉଚିତ ଏବଂ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକର ସଠିକ୍ କାର୍ଯ୍ୟାନ୍ୱୟନ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ମାପ ଉପକରଣ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଉପକରଣକୁ ଦକ୍ଷତାର ସହିତ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ।
ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ: ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିୟରର ଭଲ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଅବସ୍ଥା ବଜାୟ ରଖିବା ଏବଂ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ନିୟମିତ ଭାବରେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଗିୟର ଘଷିବା ଏବଂ ବିକୃତି ଭଳି ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟସାପେକ୍ଷ ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସମାଧାନ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଯୋଗାଣ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବହାର ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ।
ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତି ଏବଂ ନବସୃଜନ: ପ୍ରଯୁକ୍ତିର ନିରନ୍ତର ବିକାଶ ଏବଂ ପ୍ରଗତି ସହିତ, ଆମେ ନୂତନ ଶବ୍ଦ ହ୍ରାସ ପଦ୍ଧତି ଏବଂ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ପ୍ରତି ନିରନ୍ତର ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଉଚିତ, ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିଅର୍ ଶବ୍ଦ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକୁ ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତ ଏବଂ ନବସୃଜନ କରିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ମେସିନ୍ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରିବା ଉଚିତ।
ଶେଷରେ, CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିୟରର ଶବ୍ଦ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦ୍ଧତିର ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ମାଧ୍ୟମରେ, ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଗିୟରର ଶବ୍ଦକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ମେସିନିଂ ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରାଯାଇପାରିବ। ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପଦକ୍ଷେପ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ବିଭିନ୍ନ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ ଏବଂ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପ୍ରଭାବର ସାକାରକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ବୈଜ୍ଞାନିକ ଏବଂ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ପଦ୍ଧତି ଗ୍ରହଣ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସେହି ସମୟରେ, CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ବିକାଶ ପାଇଁ ଅଧିକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ବୈଷୟିକ ସହାୟତା ପ୍ରଦାନ କରିବା ପାଇଁ ଆମେ ନିରନ୍ତର ଅନୁସନ୍ଧାନ ଏବଂ ନବସୃଜନ କରିବା ଉଚିତ।