ଭୂଲମ୍ବ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ସଠିକତା ବିଚାର କରିବା ପାଇଁ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ
ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଭୂଲମ୍ବ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ସଠିକତା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଗୁଣବତ୍ତା ପାଇଁ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଜଣେ ଅପରେଟର ଭାବରେ, ଏହାର ସଠିକତାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବିଚାର କରିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରଭାବକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବାରେ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ପଦକ୍ଷେପ। ନିମ୍ନଲିଖିତରେ ଭୂଲମ୍ବ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ସଠିକତା ବିଚାର କରିବା ପାଇଁ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ ବିଷୟରେ ବିସ୍ତୃତ ଭାବରେ ବର୍ଣ୍ଣନା କରାଯିବ।
ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ସମ୍ବନ୍ଧିତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ନିର୍ଣ୍ଣୟ
ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ସାମଗ୍ରୀ, ଉପକରଣ ଏବଂ କଟିଂ ପାରାମିଟର
ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡ ସାମଗ୍ରୀ, ଉପକରଣ ଏବଂ କଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ଚୟନ ସଠିକତାର ବିଚାର ଉପରେ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ଏହି ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଉତ୍ପାଦନ କାରଖାନା ଏବଂ ବ୍ୟବହାରକାରୀଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ ଚୁକ୍ତି ଅନୁସାରେ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ ଏବଂ ଏହାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ରେକର୍ଡ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
କଟିଂ ବେଗ ଦୃଷ୍ଟିରୁ, କାଷ୍ଟ ଲୁହା ଅଂଶ ପାଇଁ ଏହା ପ୍ରାୟ 50 ମିଟର/ମିନିଟ୍; ଯେତେବେଳେ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଅଂଶ ପାଇଁ, ଏହା ପ୍ରାୟ 300 ମିଟର/ମିନିଟ୍। ଉପଯୁକ୍ତ ଫିଡ୍ ହାର ପ୍ରାୟ (0.05 - 0.10) ମିମି/ଦାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ। କଟିଂ ଗଭୀରତା ଦୃଷ୍ଟିରୁ, ସମସ୍ତ ମିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ରେଡିଆଲ୍ କଟିଂ ଗଭୀରତା 0.2 ମିମି ହେବା ଉଚିତ। ଏହି ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଚୟନ ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମୟରେ ସଠିକତାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବିଚାର କରିବା ପାଇଁ ଆଧାର। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଅତ୍ୟଧିକ କଟିଂ ଗତି ଉପକରଣ ଘଷିବା ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ; ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଫିଡ୍ ହାର ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବାରେ ବିଫଳ ହୋଇପାରେ।
ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡ ସାମଗ୍ରୀ, ଉପକରଣ ଏବଂ କଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ଚୟନ ସଠିକତାର ବିଚାର ଉପରେ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ଏହି ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ଉତ୍ପାଦନ କାରଖାନା ଏବଂ ବ୍ୟବହାରକାରୀଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ ଚୁକ୍ତି ଅନୁସାରେ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ ଏବଂ ଏହାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ରେକର୍ଡ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
କଟିଂ ବେଗ ଦୃଷ୍ଟିରୁ, କାଷ୍ଟ ଲୁହା ଅଂଶ ପାଇଁ ଏହା ପ୍ରାୟ 50 ମିଟର/ମିନିଟ୍; ଯେତେବେଳେ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଅଂଶ ପାଇଁ, ଏହା ପ୍ରାୟ 300 ମିଟର/ମିନିଟ୍। ଉପଯୁକ୍ତ ଫିଡ୍ ହାର ପ୍ରାୟ (0.05 - 0.10) ମିମି/ଦାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ। କଟିଂ ଗଭୀରତା ଦୃଷ୍ଟିରୁ, ସମସ୍ତ ମିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ରେଡିଆଲ୍ କଟିଂ ଗଭୀରତା 0.2 ମିମି ହେବା ଉଚିତ। ଏହି ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଚୟନ ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମୟରେ ସଠିକତାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବିଚାର କରିବା ପାଇଁ ଆଧାର। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଅତ୍ୟଧିକ କଟିଂ ଗତି ଉପକରଣ ଘଷିବା ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ; ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଫିଡ୍ ହାର ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବାରେ ବିଫଳ ହୋଇପାରେ।
ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ସଜାଣି
ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥିରତା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସମୟରେ ସ୍ଥିରତା ସହିତ ସିଧାସଳଖ ଜଡିତ। ଉପକରଣ ଏବଂ ସ୍ଥିରତାର ସର୍ବାଧିକ ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସ୍ଥିରତାରେ ସୁବିଧାଜନକ ଭାବରେ ସ୍ଥାପନ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥାପନ ପୃଷ୍ଠଗୁଡ଼ିକ ସମତଳ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ, ଯାହା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ପୂର୍ବ ଆବଶ୍ୟକତା। ସେହି ସମୟରେ, ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥାପନ ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ସ୍ଥିରତାର କ୍ଲାମ୍ପିଂ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ସମାନ୍ତରାଳତା ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ।
କ୍ଲାମ୍ପିଂ ପଦ୍ଧତି ଦୃଷ୍ଟିରୁ, ଉପକରଣଟି କେନ୍ଦ୍ର ଗାତର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଲମ୍ବ ଭେଦ କରି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଉପାୟ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ସ୍ଥିର କରିବା ପାଇଁ କାଉଣ୍ଟରସଙ୍କ୍ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି, ଯାହା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଉପକରଣ ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ମଧ୍ୟରେ ହସ୍ତକ୍ଷେପକୁ ଏଡ଼ାଇ ପାରିବ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ସମକକ୍ଷ ପଦ୍ଧତି ମଧ୍ୟ ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ। ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ମୋଟ ଉଚ୍ଚତା ଚୟନିତ ସ୍ଥିରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ। ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଉଚ୍ଚତା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥିତିର ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ ଏବଂ କମ୍ପନ ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ହେଉଥିବା ସଠିକତା ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।
ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥିରତା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସମୟରେ ସ୍ଥିରତା ସହିତ ସିଧାସଳଖ ଜଡିତ। ଉପକରଣ ଏବଂ ସ୍ଥିରତାର ସର୍ବାଧିକ ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସ୍ଥିରତାରେ ସୁବିଧାଜନକ ଭାବରେ ସ୍ଥାପନ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥାପନ ପୃଷ୍ଠଗୁଡ଼ିକ ସମତଳ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ, ଯାହା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ପୂର୍ବ ଆବଶ୍ୟକତା। ସେହି ସମୟରେ, ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥାପନ ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ସ୍ଥିରତାର କ୍ଲାମ୍ପିଂ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ସମାନ୍ତରାଳତା ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ।
କ୍ଲାମ୍ପିଂ ପଦ୍ଧତି ଦୃଷ୍ଟିରୁ, ଉପକରଣଟି କେନ୍ଦ୍ର ଗାତର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଲମ୍ବ ଭେଦ କରି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଉପାୟ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ସ୍ଥିର କରିବା ପାଇଁ କାଉଣ୍ଟରସଙ୍କ୍ ସ୍କ୍ରୁ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି, ଯାହା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଉପକରଣ ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ମଧ୍ୟରେ ହସ୍ତକ୍ଷେପକୁ ଏଡ଼ାଇ ପାରିବ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ସମକକ୍ଷ ପଦ୍ଧତି ମଧ୍ୟ ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ। ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ମୋଟ ଉଚ୍ଚତା ଚୟନିତ ସ୍ଥିରୀକରଣ ପଦ୍ଧତି ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ। ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଉଚ୍ଚତା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥିତିର ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ ଏବଂ କମ୍ପନ ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ହେଉଥିବା ସଠିକତା ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।
ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ପରିମାଣ
ଅନେକ କଟିଂ ଅପରେସନ ପରେ, ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ବାହ୍ୟ ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଇବ ଏବଂ ଗାତ ବ୍ୟାସ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ଗ୍ରହଣୀୟତା ଯାଞ୍ଚ ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ସମୟରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର କଟିଂ ସଠିକତାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରତିଫଳିତ କରିବା ପାଇଁ, ମାନକରେ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ହୋଇଥିବା ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତ ହେବା ପାଇଁ ଚୂଡ଼ାନ୍ତ କଣ୍ଟୋର୍ ମେସିନିଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ପରିମାଣ ଚୟନ କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ। ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ କଟିଂ ପରୀକ୍ଷାରେ ବାରମ୍ବାର ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ, କିନ୍ତୁ ଏହାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ମାନକ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଦତ୍ତ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ପରିମାଣର ±10% ମଧ୍ୟରେ ରଖିବା ଉଚିତ। ଯେତେବେଳେ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ପୁନର୍ବାର ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ଏକ ନୂତନ ସଠିକତା କଟିଂ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପୂର୍ବରୁ ସମସ୍ତ ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ପତଳା-ସ୍ତର କଟିଂ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହା ପୂର୍ବ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରୁ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶର ପ୍ରଭାବକୁ ଦୂର କରିପାରିବ ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ପରୀକ୍ଷା ଫଳାଫଳକୁ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର ବର୍ତ୍ତମାନର ସଠିକତା ସ୍ଥିତିକୁ ଅଧିକ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରତିଫଳିତ କରିପାରିବ।
ଅନେକ କଟିଂ ଅପରେସନ ପରେ, ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ବାହ୍ୟ ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଇବ ଏବଂ ଗାତ ବ୍ୟାସ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ। ଗ୍ରହଣୀୟତା ଯାଞ୍ଚ ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ସମୟରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର କଟିଂ ସଠିକତାକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରତିଫଳିତ କରିବା ପାଇଁ, ମାନକରେ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ହୋଇଥିବା ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତ ହେବା ପାଇଁ ଚୂଡ଼ାନ୍ତ କଣ୍ଟୋର୍ ମେସିନିଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ପରିମାଣ ଚୟନ କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ। ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ କଟିଂ ପରୀକ୍ଷାରେ ବାରମ୍ବାର ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ, କିନ୍ତୁ ଏହାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ମାନକ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଦତ୍ତ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ପରିମାଣର ±10% ମଧ୍ୟରେ ରଖିବା ଉଚିତ। ଯେତେବେଳେ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ପୁନର୍ବାର ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ଏକ ନୂତନ ସଠିକତା କଟିଂ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପୂର୍ବରୁ ସମସ୍ତ ପୃଷ୍ଠକୁ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ପତଳା-ସ୍ତର କଟିଂ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହା ପୂର୍ବ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରୁ ଅବଶିଷ୍ଟାଂଶର ପ୍ରଭାବକୁ ଦୂର କରିପାରିବ ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ପରୀକ୍ଷା ଫଳାଫଳକୁ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର ବର୍ତ୍ତମାନର ସଠିକତା ସ୍ଥିତିକୁ ଅଧିକ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରତିଫଳିତ କରିପାରିବ।
ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥାନନିର୍ଦ୍ଧାରଣ
ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ଭୂଲମ୍ବ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର X ଷ୍ଟ୍ରୋକର ମଧ୍ୟଭାଗରେ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡ ଏବଂ ଫିକ୍ସଚରର ସ୍ଥିତି ଏବଂ ଉପକରଣର ଲମ୍ବ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ Y ଏବଂ Z ଅକ୍ଷ ସହିତ ଉପଯୁକ୍ତ ସ୍ଥାନରେ ରଖିବା ଉଚିତ। ତଥାପି, ଯେତେବେଳେ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥିତି ସ୍ଥିତି ପାଇଁ ବିଶେଷ ଆବଶ୍ୟକତା ଥାଏ, ସେତେବେଳେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଉତ୍ପାଦନକାରୀ କାରଖାନା ଏବଂ ବ୍ୟବହାରକାରୀଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ ଚୁକ୍ତିନାମାରେ ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ଉଲ୍ଲେଖ କରାଯିବା ଉଚିତ। ସଠିକ୍ ସ୍ଥିତି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଉପକରଣ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡ ମଧ୍ୟରେ ସଠିକ୍ ଆପେକ୍ଷିକ ସ୍ଥିତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ। ଯଦି ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡଟି ଭୁଲ ଭାବରେ ଅବସ୍ଥିତ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରିମାଣ ବିଚ୍ୟୁତି ଏବଂ ଆକୃତି ତ୍ରୁଟି ପରି ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, X ଦିଗରେ କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ସ୍ଥିତିରୁ ବିଚ୍ୟୁତି ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ୱର୍କପିସର ଲମ୍ବ ଦିଗରେ ପରିମାଣ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ; Y ଏବଂ Z ଅକ୍ଷ ସହିତ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସ୍ଥିତି ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ପ୍ରସ୍ଥ ଦିଗରେ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରର ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ।
ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ଭୂଲମ୍ବ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର X ଷ୍ଟ୍ରୋକର ମଧ୍ୟଭାଗରେ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡ ଏବଂ ଫିକ୍ସଚରର ସ୍ଥିତି ଏବଂ ଉପକରଣର ଲମ୍ବ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ Y ଏବଂ Z ଅକ୍ଷ ସହିତ ଉପଯୁକ୍ତ ସ୍ଥାନରେ ରଖିବା ଉଚିତ। ତଥାପି, ଯେତେବେଳେ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସ୍ଥିତି ସ୍ଥିତି ପାଇଁ ବିଶେଷ ଆବଶ୍ୟକତା ଥାଏ, ସେତେବେଳେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଉତ୍ପାଦନକାରୀ କାରଖାନା ଏବଂ ବ୍ୟବହାରକାରୀଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ ଚୁକ୍ତିନାମାରେ ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ଉଲ୍ଲେଖ କରାଯିବା ଉଚିତ। ସଠିକ୍ ସ୍ଥିତି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଉପକରଣ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡ ମଧ୍ୟରେ ସଠିକ୍ ଆପେକ୍ଷିକ ସ୍ଥିତି ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ। ଯଦି ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡଟି ଭୁଲ ଭାବରେ ଅବସ୍ଥିତ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରିମାଣ ବିଚ୍ୟୁତି ଏବଂ ଆକୃତି ତ୍ରୁଟି ପରି ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, X ଦିଗରେ କେନ୍ଦ୍ରୀୟ ସ୍ଥିତିରୁ ବିଚ୍ୟୁତି ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ୱର୍କପିସର ଲମ୍ବ ଦିଗରେ ପରିମାଣ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ; Y ଏବଂ Z ଅକ୍ଷ ସହିତ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ସ୍ଥିତି ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ପ୍ରସ୍ଥ ଦିଗରେ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରର ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ।
ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଚିହ୍ନଟ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାର ପଦ୍ଧତି
ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍ ସଠିକତାର ଚିହ୍ନଟକରଣ
ରେଖୀୟ ପରିମାପକର ସଠିକତା
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ରେଖୀୟ ପରିମାଣ ମାପିବା ପାଇଁ ମାପ ଉପକରଣ (ଯେପରିକି କ୍ୟାଲିପର୍ସ, ମାଇକ୍ରୋମିଟର, ଇତ୍ୟାଦି) ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ୱର୍କପିସର ଲମ୍ବ, ପ୍ରସ୍ଥ, ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପରିମାଣ ମାପ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଡିଜାଇନ୍ ହୋଇଥିବା ପରିମାଣ ସହିତ ସେମାନଙ୍କୁ ତୁଳନା କରନ୍ତୁ। ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ପାଇଁ, ଡାଇମେନ୍ସନ ବିଚ୍ୟୁତି ଏକ ବହୁତ ଛୋଟ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଉଚିତ, ସାଧାରଣତଃ ମାଇକ୍ରୋନ ସ୍ତରରେ। ଏକାଧିକ ଦିଗରେ ରେଖୀୟ ପରିମାଣ ମାପ କରି, X, Y, Z ଅକ୍ଷରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର ସ୍ଥିତି ସଠିକତାକୁ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରାଯାଇପାରିବ।
ରେଖୀୟ ପରିମାପକର ସଠିକତା
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ରେଖୀୟ ପରିମାଣ ମାପିବା ପାଇଁ ମାପ ଉପକରଣ (ଯେପରିକି କ୍ୟାଲିପର୍ସ, ମାଇକ୍ରୋମିଟର, ଇତ୍ୟାଦି) ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ୱର୍କପିସର ଲମ୍ବ, ପ୍ରସ୍ଥ, ଉଚ୍ଚତା ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପରିମାଣ ମାପ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଡିଜାଇନ୍ ହୋଇଥିବା ପରିମାଣ ସହିତ ସେମାନଙ୍କୁ ତୁଳନା କରନ୍ତୁ। ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ପାଇଁ, ଡାଇମେନ୍ସନ ବିଚ୍ୟୁତି ଏକ ବହୁତ ଛୋଟ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଉଚିତ, ସାଧାରଣତଃ ମାଇକ୍ରୋନ ସ୍ତରରେ। ଏକାଧିକ ଦିଗରେ ରେଖୀୟ ପରିମାଣ ମାପ କରି, X, Y, Z ଅକ୍ଷରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର ସ୍ଥିତି ସଠିକତାକୁ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରାଯାଇପାରିବ।
ଗାତ ବ୍ୟାସର ସଠିକତା
ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ହୋଇଥିବା ଗାତ ପାଇଁ, ଗାତର ବ୍ୟାସ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ବ୍ୟାସ ଗଜ ଏବଂ ସମନ୍ୱୟ ମାପକ ଯନ୍ତ୍ର ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଗାତ ବ୍ୟାସର ସଠିକତାରେ କେବଳ ବ୍ୟାସ ଆକାର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବାର ଆବଶ୍ୟକତା ନାହିଁ, ବରଂ ନଳାକାର ପରି ସୂଚକ ମଧ୍ୟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଯଦି ଗାତ ବ୍ୟାସର ବିଚ୍ୟୁତି ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଉପକରଣ ଘଷିବା ଏବଂ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ରେଡିଆଲ୍ ରନ୍ଆଉଟ୍ ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ।
ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ହୋଇଥିବା ଗାତ ପାଇଁ, ଗାତର ବ୍ୟାସ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ବ୍ୟାସ ଗଜ ଏବଂ ସମନ୍ୱୟ ମାପକ ଯନ୍ତ୍ର ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଗାତ ବ୍ୟାସର ସଠିକତାରେ କେବଳ ବ୍ୟାସ ଆକାର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବାର ଆବଶ୍ୟକତା ନାହିଁ, ବରଂ ନଳାକାର ପରି ସୂଚକ ମଧ୍ୟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଯଦି ଗାତ ବ୍ୟାସର ବିଚ୍ୟୁତି ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଉପକରଣ ଘଷିବା ଏବଂ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ରେଡିଆଲ୍ ରନ୍ଆଉଟ୍ ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ।
ଆକୃତି ସଠିକତାର ଚିହ୍ନଟକରଣ
ସମତଳତା ଚିହ୍ନଟକରଣ
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ସମତଳର ସମତଳତା ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ତର ଏବଂ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଫ୍ଲାଟ୍ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ସମତଳରେ ସ୍ତର ରଖନ୍ତୁ ଏବଂ ବବଲର ସ୍ଥିତିରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଦେଖି ସମତଳତା ତ୍ରୁଟି ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ। ଉଚ୍ଚ-ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ, ସମତଳତା ତ୍ରୁଟି ଅତ୍ୟନ୍ତ ଛୋଟ ହେବା ଉଚିତ, ଅନ୍ୟଥା ଏହା ପରବର୍ତ୍ତୀ ଆସେମ୍ବଲି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ବିମାନର ଗାଇଡ୍ ରେଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ସମୟରେ, ସମତଳତା ଆବଶ୍ୟକତା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଅଧିକ। ଯଦି ଏହା ଅନୁମତିଯୋଗ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ଅତିକ୍ରମ କରେ, ତେବେ ଏହା ଗାଇଡ୍ ରେଲ୍ରେ ଗତିଶୀଳ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଅସ୍ଥିର ଭାବରେ ଚାଲିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରିବ।
ସମତଳତା ଚିହ୍ନଟକରଣ
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ସମତଳର ସମତଳତା ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ତର ଏବଂ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଫ୍ଲାଟ୍ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ସମତଳରେ ସ୍ତର ରଖନ୍ତୁ ଏବଂ ବବଲର ସ୍ଥିତିରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଦେଖି ସମତଳତା ତ୍ରୁଟି ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ। ଉଚ୍ଚ-ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ, ସମତଳତା ତ୍ରୁଟି ଅତ୍ୟନ୍ତ ଛୋଟ ହେବା ଉଚିତ, ଅନ୍ୟଥା ଏହା ପରବର୍ତ୍ତୀ ଆସେମ୍ବଲି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ବିମାନର ଗାଇଡ୍ ରେଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ସମୟରେ, ସମତଳତା ଆବଶ୍ୟକତା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଅଧିକ। ଯଦି ଏହା ଅନୁମତିଯୋଗ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ଅତିକ୍ରମ କରେ, ତେବେ ଏହା ଗାଇଡ୍ ରେଲ୍ରେ ଗତିଶୀଳ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଅସ୍ଥିର ଭାବରେ ଚାଲିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରିବ।
ଗୋଲେଇ ଚିହ୍ନଟ
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ବୃତ୍ତାକାର ରୂପରେଖ (ଯେପରିକି ସିଲିଣ୍ଡର, କୋନ୍, ଇତ୍ୟାଦି) ପାଇଁ, ଏକ ଗୋଲାକାରତା ପରୀକ୍ଷକ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଗୋଲାକାରତା ତ୍ରୁଟି ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗତି ସମୟରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର ସଠିକତା ସ୍ଥିତିକୁ ପ୍ରତିଫଳିତ କରେ। ସ୍ପିଣ୍ଡଲର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ସଠିକତା ଏବଂ ଉପକରଣର ରେଡିଆଲ୍ ରନ୍ଆଉଟ୍ ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଗୋଲାକାରତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଯଦି ଗୋଲାକାରତା ତ୍ରୁଟି ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ସମୟରେ ଅସନ୍ତୁଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ ଏବଂ ଉପକରଣର ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ।
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ବୃତ୍ତାକାର ରୂପରେଖ (ଯେପରିକି ସିଲିଣ୍ଡର, କୋନ୍, ଇତ୍ୟାଦି) ପାଇଁ, ଏକ ଗୋଲାକାରତା ପରୀକ୍ଷକ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଗୋଲାକାରତା ତ୍ରୁଟି ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗତି ସମୟରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର ସଠିକତା ସ୍ଥିତିକୁ ପ୍ରତିଫଳିତ କରେ। ସ୍ପିଣ୍ଡଲର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ସଠିକତା ଏବଂ ଉପକରଣର ରେଡିଆଲ୍ ରନ୍ଆଉଟ୍ ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଗୋଲାକାରତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଯଦି ଗୋଲାକାରତା ତ୍ରୁଟି ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ସମୟରେ ଅସନ୍ତୁଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ ଏବଂ ଉପକରଣର ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ।
ସ୍ଥିତି ସଠିକତାର ଚିହ୍ନଟକରଣ
ସମାନ୍ତରାଳତାର ଚିହ୍ନଟ
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ କିମ୍ବା ଗାତ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ସମାନ୍ତରାଳତା ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଦୁଇଟି ପ୍ଲେନ ମଧ୍ୟରେ ସମାନ୍ତରାଳତା ମାପିବା ପାଇଁ, ଏକ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍ପିଣ୍ଡଲରେ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକକୁ ସ୍ଥିର କରନ୍ତୁ, ସୂଚକ ମୁଣ୍ଡକୁ ମାପ ହୋଇଥିବା ପ୍ଲେନ ସହିତ ସଂଯୋଗ କରନ୍ତୁ, କାର୍ଯ୍ୟବେଞ୍ଚକୁ ଘୁଞ୍ଚାନ୍ତୁ, ଏବଂ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକ ପାଠରେ ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ। ଗାଇଡ୍ ରେଳର ସିଧାତା ତ୍ରୁଟି ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟବେଞ୍ଚର ଢଳାଣ ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଯୋଗୁଁ ଅତ୍ୟଧିକ ସମାନ୍ତରାଳତା ତ୍ରୁଟି ହୋଇପାରେ।
ସମାନ୍ତରାଳତାର ଚିହ୍ନଟ
ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ କିମ୍ବା ଗାତ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ସମାନ୍ତରାଳତା ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଦୁଇଟି ପ୍ଲେନ ମଧ୍ୟରେ ସମାନ୍ତରାଳତା ମାପିବା ପାଇଁ, ଏକ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍ପିଣ୍ଡଲରେ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକକୁ ସ୍ଥିର କରନ୍ତୁ, ସୂଚକ ମୁଣ୍ଡକୁ ମାପ ହୋଇଥିବା ପ୍ଲେନ ସହିତ ସଂଯୋଗ କରନ୍ତୁ, କାର୍ଯ୍ୟବେଞ୍ଚକୁ ଘୁଞ୍ଚାନ୍ତୁ, ଏବଂ ଡାଏଲ୍ ସୂଚକ ପାଠରେ ପରିବର୍ତ୍ତନକୁ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ। ଗାଇଡ୍ ରେଳର ସିଧାତା ତ୍ରୁଟି ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟବେଞ୍ଚର ଢଳାଣ ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଯୋଗୁଁ ଅତ୍ୟଧିକ ସମାନ୍ତରାଳତା ତ୍ରୁଟି ହୋଇପାରେ।
ଲମ୍ବ ଚିହ୍ନଟକରଣ
ଟ୍ରାଇ ସ୍କୋୟାର ଏବଂ ଲମ୍ବ ମାପକ ଉପକରଣ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରି ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ କିମ୍ବା ଗାତ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ଲମ୍ବତା ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ବାକ୍ସ-ପ୍ରକାର ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ସମୟରେ, ବାକ୍ସର ବିଭିନ୍ନ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ଲମ୍ବତା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆସେମ୍ବଲି ଏବଂ ବ୍ୟବହାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଉପରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ସମନ୍ୱୟ ଅକ୍ଷ ମଧ୍ୟରେ ଲମ୍ବତା ବିଚ୍ୟୁତି ଯୋଗୁଁ ଲମ୍ବତା ତ୍ରୁଟି ହୋଇପାରେ।
ଟ୍ରାଇ ସ୍କୋୟାର ଏବଂ ଲମ୍ବ ମାପକ ଉପକରଣ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରି ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ କିମ୍ବା ଗାତ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ଲମ୍ବତା ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ବାକ୍ସ-ପ୍ରକାର ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ସମୟରେ, ବାକ୍ସର ବିଭିନ୍ନ ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟରେ ଲମ୍ବତା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆସେମ୍ବଲି ଏବଂ ବ୍ୟବହାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଉପରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ସମନ୍ୱୟ ଅକ୍ଷ ମଧ୍ୟରେ ଲମ୍ବତା ବିଚ୍ୟୁତି ଯୋଗୁଁ ଲମ୍ବତା ତ୍ରୁଟି ହୋଇପାରେ।
ଗତିଶୀଳ ସଠିକତାର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ
କମ୍ପନ ଚିହ୍ନଟକରଣ
ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର କମ୍ପନ ସ୍ଥିତି ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ କମ୍ପନ ସେନ୍ସର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। କମ୍ପନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି ଏବଂ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ ଉପକରଣ ଘଷିବା ପରି ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। କମ୍ପନର ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଏବଂ ଆମ୍ପ୍ଲିଚ୍ୟୁଡ୍ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରି, ଅସନ୍ତୁଳିତ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଅଂଶ ଏବଂ ଢିଲା ଉପାଦାନ ଭଳି ଅସ୍ୱାଭାବିକ କମ୍ପନ ଉତ୍ସ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ସମ୍ଭବ। ଉଚ୍ଚ-ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ପାଇଁ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାର ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ କମ୍ପନ ଆମ୍ପ୍ଲିଚ୍ୟୁଡ୍ ବହୁତ କମ୍ ସ୍ତରରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରର କମ୍ପନ ସ୍ଥିତି ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ କମ୍ପନ ସେନ୍ସର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। କମ୍ପନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି ଏବଂ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ ଉପକରଣ ଘଷିବା ପରି ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। କମ୍ପନର ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଏବଂ ଆମ୍ପ୍ଲିଚ୍ୟୁଡ୍ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରି, ଅସନ୍ତୁଳିତ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଅଂଶ ଏବଂ ଢିଲା ଉପାଦାନ ଭଳି ଅସ୍ୱାଭାବିକ କମ୍ପନ ଉତ୍ସ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ସମ୍ଭବ। ଉଚ୍ଚ-ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ପାଇଁ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାର ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ କମ୍ପନ ଆମ୍ପ୍ଲିଚ୍ୟୁଡ୍ ବହୁତ କମ୍ ସ୍ତରରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ତାପଜ ବିକୃତି ଚିହ୍ନଟ
ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ତାପଜ ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ (ଯେପରିକି ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଏବଂ ଗାଇଡ୍ ରେଳ) ତାପମାତ୍ରା ପରିବର୍ତ୍ତନ ମାପିବା ପାଇଁ ତାପମାତ୍ରା ସେନ୍ସର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ମାପ ଉପକରଣ ସହିତ ମିଶ୍ରଣ କରନ୍ତୁ। ତାପଜ ବିକୃତି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରିମାଣରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଲମ୍ବାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରର ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗରେ ପରିମାଣ ବିଚ୍ୟୁତି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ସଠିକତା ଉପରେ ତାପଜ ବିକୃତିର ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, କିଛି ଉନ୍ନତ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମ ସହିତ ସଜ୍ଜିତ।
ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ତାପଜ ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ (ଯେପରିକି ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଏବଂ ଗାଇଡ୍ ରେଳ) ତାପମାତ୍ରା ପରିବର୍ତ୍ତନ ମାପିବା ପାଇଁ ତାପମାତ୍ରା ସେନ୍ସର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ମାପ ଉପକରଣ ସହିତ ମିଶ୍ରଣ କରନ୍ତୁ। ତାପଜ ବିକୃତି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରିମାଣରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଆଣିପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ସ୍ପିଣ୍ଡଲ୍ ଲମ୍ବାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରର ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗରେ ପରିମାଣ ବିଚ୍ୟୁତି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ସଠିକତା ଉପରେ ତାପଜ ବିକୃତିର ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, କିଛି ଉନ୍ନତ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମ ସହିତ ସଜ୍ଜିତ।
ପୁନଃସ୍ଥାପନ ସଠିକତା ଉପରେ ବିଚାର
ସମାନ ପରୀକ୍ଷଣ ଖଣ୍ଡର ବହୁବିଧ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣର ସଠିକତାର ତୁଳନା
ସମାନ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ବାରମ୍ବାର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରି ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସଠିକତା ମାପିବା ପାଇଁ ଉପରୋକ୍ତ ଚିହ୍ନଟ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରି। ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା, ଆକୃତି ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିତି ସଠିକତା ପରି ସୂଚକଗୁଡ଼ିକର ପୁନରାବୃତ୍ତିଶୀଳତାକୁ ଅନୁଧ୍ୟାନ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ପୁନଃସ୍ଥାପନ ସଠିକତା ଖରାପ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ବ୍ୟାଚ୍-ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରଗୁଡ଼ିକର ଅସ୍ଥିର ଗୁଣବତ୍ତା ଆଡ଼କୁ ନେଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ, ଯଦି ପୁନଃସ୍ଥାପନ ସଠିକତା କମ୍ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଛାଞ୍ଚର ଗହ୍ବର ପରିମାଣକୁ ଅସଙ୍ଗତ କରିପାରେ, ଯାହା ଛାଞ୍ଚର ବ୍ୟବହାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ।
ସମାନ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡକୁ ବାରମ୍ବାର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରି ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡର ସଠିକତା ମାପିବା ପାଇଁ ଉପରୋକ୍ତ ଚିହ୍ନଟ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରି। ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା, ଆକୃତି ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିତି ସଠିକତା ପରି ସୂଚକଗୁଡ଼ିକର ପୁନରାବୃତ୍ତିଶୀଳତାକୁ ଅନୁଧ୍ୟାନ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ପୁନଃସ୍ଥାପନ ସଠିକତା ଖରାପ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ବ୍ୟାଚ୍-ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷେତ୍ରଗୁଡ଼ିକର ଅସ୍ଥିର ଗୁଣବତ୍ତା ଆଡ଼କୁ ନେଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଛାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ, ଯଦି ପୁନଃସ୍ଥାପନ ସଠିକତା କମ୍ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଛାଞ୍ଚର ଗହ୍ବର ପରିମାଣକୁ ଅସଙ୍ଗତ କରିପାରେ, ଯାହା ଛାଞ୍ଚର ବ୍ୟବହାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ।
ଶେଷରେ, ଜଣେ ଅପରେଟର ଭାବରେ, ଭୂଲମ୍ବ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ସଠିକତାକୁ ବ୍ୟାପକ ଏବଂ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବିଚାର କରିବା ପାଇଁ, ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରସ୍ତୁତି (ସାମଗ୍ରୀ, ଉପକରଣ, କଟିଂ ପାରାମିଟର, ସ୍ଥିରୀକରଣ ଏବଂ ପରିମାଣ ସମେତ), ପରୀକ୍ଷା ଖଣ୍ଡଗୁଡ଼ିକର ସ୍ଥିତି, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତାର ବିଭିନ୍ନ ଜିନିଷର ଚିହ୍ନଟ (ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା, ଆକୃତି ସଠିକତା, ସ୍ଥିତି ସଠିକତା), ଗତିଶୀଳ ସଠିକତାର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ ଏବଂ ପୁନଃସ୍ଥାପନ ସଠିକତାର ବିଚାର ଭଳି ଅନେକ ଦିଗରୁ ଆରମ୍ଭ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। କେବଳ ଏହି ଉପାୟରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶ ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରିବ।