ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକରେ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାର ବିଶ୍ଳେଷଣ ଏବଂ ସମାଧାନ
ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ଦକ୍ଷ ଏବଂ ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ପାଇଁ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକରେ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ସିଷ୍ଟମର ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଉପାଦାନ ଭାବରେ, ତେଲ ପମ୍ପ ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ କି ନାହିଁ ତାହା ମେସିନ୍ ଟୁଲର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଜୀବନକାଳକୁ ସିଧାସଳଖ ପ୍ରଭାବିତ କରେ। ଏହି ପ୍ରବନ୍ଧ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକରେ ତେଲ ପମ୍ପଗୁଡ଼ିକର ସାଧାରଣ ବିଫଳତା ଏବଂ ସେମାନଙ୍କର ସମାଧାନର ଏକ ଗଭୀର ଅନୁସନ୍ଧାନ କରିବ, ଯାହାର ଲକ୍ଷ୍ୟ ହେଉଛି ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଅଭ୍ୟାସକାରୀଙ୍କ ପାଇଁ ବ୍ୟାପକ ଏବଂ ବ୍ୟବହାରିକ ବୈଷୟିକ ମାର୍ଗଦର୍ଶନ ପ୍ରଦାନ କରିବା, ସେମାନଙ୍କୁ ଶୀଘ୍ର ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବାରେ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଲେ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ସମାଧାନ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିବା ଏବଂ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ନିରନ୍ତର ଏବଂ ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା।
I. ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରଗୁଡ଼ିକରେ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାର ସାଧାରଣ କାରଣଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ
(କ) ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତେଲ ସ୍ତର ନାହିଁ।
ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତେଲ ସ୍ତର ନ ଥିବାରୁ ଏହା ସାଧାରଣ ବିଫଳତାର ଏକ କାରଣ। ଯେତେବେଳେ ତେଲ ସ୍ତର ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଥାଏ, ତେଲ ପମ୍ପ ସାଧାରଣତଃ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ବାହାର କରିପାରେ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ସିଷ୍ଟମର କାର୍ଯ୍ୟ ଅକାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ହୋଇଯାଏ। ଏହା ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ତେଲ ସ୍ତର ଯାଞ୍ଚ କରିବାରେ ବିଫଳତା ଏବଂ ଦୈନନ୍ଦିନ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟରେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପୂରଣ କରିବାରେ ବିଫଳତା ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ, କିମ୍ବା ତେଲ ଲିକେଜ୍ ଯୋଗୁଁ ତେଲ ସ୍ତର ଧୀରେ ଧୀରେ ହ୍ରାସ ପାଉଛି।
ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତେଲ ସ୍ତର ନ ଥିବାରୁ ଏହା ସାଧାରଣ ବିଫଳତାର ଏକ କାରଣ। ଯେତେବେଳେ ତେଲ ସ୍ତର ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଥାଏ, ତେଲ ପମ୍ପ ସାଧାରଣତଃ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ବାହାର କରିପାରେ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ସିଷ୍ଟମର କାର୍ଯ୍ୟ ଅକାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ହୋଇଯାଏ। ଏହା ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ତେଲ ସ୍ତର ଯାଞ୍ଚ କରିବାରେ ବିଫଳତା ଏବଂ ଦୈନନ୍ଦିନ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ସମୟରେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପୂରଣ କରିବାରେ ବିଫଳତା ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ, କିମ୍ବା ତେଲ ଲିକେଜ୍ ଯୋଗୁଁ ତେଲ ସ୍ତର ଧୀରେ ଧୀରେ ହ୍ରାସ ପାଉଛି।
(ଖ) ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲ ଚାପ ଭଲଭକୁ କ୍ଷତି।
ସମଗ୍ର ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ସିଷ୍ଟମରେ ତେଲ ଚାପ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଯଦି ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପ କିମ୍ବା ସାଧାରଣତଃ ଚାପ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ଅସମର୍ଥତା ଭଳି ପରିସ୍ଥିତି ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଦୀର୍ଘକାଳୀନ ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ, ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ ଭିତରେ ଥିବା ଭଲଭ୍ କୋର୍ ଅଶୁଦ୍ଧତା ଦ୍ୱାରା ଘଷିବା ଏବଂ ଅବରୋଧ ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ଏହାର ସାଧାରଣ ସିଲିଂ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ହରାଇପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲ ବାହାର ଚାପ ଏବଂ ପ୍ରବାହ ହାର ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ।
ସମଗ୍ର ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ସିଷ୍ଟମରେ ତେଲ ଚାପ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଯଦି ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପ କିମ୍ବା ସାଧାରଣତଃ ଚାପ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ଅସମର୍ଥତା ଭଳି ପରିସ୍ଥିତି ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଦୀର୍ଘକାଳୀନ ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ, ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ ଭିତରେ ଥିବା ଭଲଭ୍ କୋର୍ ଅଶୁଦ୍ଧତା ଦ୍ୱାରା ଘଷିବା ଏବଂ ଅବରୋଧ ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ଏହାର ସାଧାରଣ ସିଲିଂ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ହରାଇପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲ ବାହାର ଚାପ ଏବଂ ପ୍ରବାହ ହାର ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ।
(ଗ) ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ତେଲ ସର୍କିଟର କ୍ଷତି।
ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ଥିବା ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଜଟିଳ, ଯେଉଁଥିରେ ବିଭିନ୍ନ ତେଲ ପାଇପ୍, ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଉପାଦାନ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ବାହ୍ୟ ପ୍ରଭାବ, କମ୍ପନ, କ୍ଷୋଜ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣ ଯୋଗୁଁ ତେଲ ସର୍କିଟ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ତେଲ ପାଇପ୍ ଫାଟିପାରେ କିମ୍ବା ଭାଙ୍ଗିପାରେ, ଏବଂ ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡ ବିକୃତ ହୋଇପାରେ କିମ୍ବା ଅବରୋଧିତ ହୋଇପାରେ, ଯାହା ସବୁ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ସାଧାରଣ ପରିବହନରେ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିବ ଏବଂ ଖରାପ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ସୃଷ୍ଟି କରିବ।
ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ଥିବା ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଜଟିଳ, ଯେଉଁଥିରେ ବିଭିନ୍ନ ତେଲ ପାଇପ୍, ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଉପାଦାନ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ବାହ୍ୟ ପ୍ରଭାବ, କମ୍ପନ, କ୍ଷୋଜ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣ ଯୋଗୁଁ ତେଲ ସର୍କିଟ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ତେଲ ପାଇପ୍ ଫାଟିପାରେ କିମ୍ବା ଭାଙ୍ଗିପାରେ, ଏବଂ ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡ ବିକୃତ ହୋଇପାରେ କିମ୍ବା ଅବରୋଧିତ ହୋଇପାରେ, ଯାହା ସବୁ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲର ସାଧାରଣ ପରିବହନରେ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିବ ଏବଂ ଖରାପ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ସୃଷ୍ଟି କରିବ।
(ଘ) ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ପମ୍ପ କୋରରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନର ଅବରୋଧ।
ପମ୍ପ କୋରରେ ଥିବା ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନର ମୁଖ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟ ହେଉଛି ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲରେ ଥିବା ଅଶୁଦ୍ଧତାକୁ ଫିଲ୍ଟର କରିବା ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ତେଲ ପମ୍ପ ଭିତରେ ପ୍ରବେଶ କରି କ୍ଷତି କରିବାରୁ ରୋକିବା। ତଥାପି, ବ୍ୟବହାର ସମୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲରେ ଥିବା ଧାତୁ ଚିପ୍ସ ଏବଂ ଧୂଳି ଭଳି ଅଶୁଦ୍ଧତା ଧୀରେ ଧୀରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନରେ ଜମା ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ ଅବରୋଧ ହେବ। ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ ଅବରୋଧ ହେବା ପରେ, ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲ ପ୍ରବେଶ ପ୍ରତିରୋଧ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ତେଲ ପ୍ରବେଶ ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଏ, ଏବଂ ତା'ପରେ ସମଗ୍ର ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ସିଷ୍ଟମର ତେଲ ଯୋଗାଣ ପରିମାଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ।
ପମ୍ପ କୋରରେ ଥିବା ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନର ମୁଖ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟ ହେଉଛି ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲରେ ଥିବା ଅଶୁଦ୍ଧତାକୁ ଫିଲ୍ଟର କରିବା ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ତେଲ ପମ୍ପ ଭିତରେ ପ୍ରବେଶ କରି କ୍ଷତି କରିବାରୁ ରୋକିବା। ତଥାପି, ବ୍ୟବହାର ସମୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲରେ ଥିବା ଧାତୁ ଚିପ୍ସ ଏବଂ ଧୂଳି ଭଳି ଅଶୁଦ୍ଧତା ଧୀରେ ଧୀରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନରେ ଜମା ହେବ, ଯାହା ଫଳରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ ଅବରୋଧ ହେବ। ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ ଅବରୋଧ ହେବା ପରେ, ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲ ପ୍ରବେଶ ପ୍ରତିରୋଧ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ତେଲ ପ୍ରବେଶ ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଏ, ଏବଂ ତା'ପରେ ସମଗ୍ର ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ସିଷ୍ଟମର ତେଲ ଯୋଗାଣ ପରିମାଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ।
(ଙ) ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଦ୍ୱାରା କିଣାଯାଇଥିବା ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ଗୁଣବତ୍ତାର ମାନଦଣ୍ଡ ଅତିକ୍ରମ କରିବା।
ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁନଥିବା ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଦ୍ଵାରା ମଧ୍ୟ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତା ହୋଇପାରେ। ଯଦି ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଆଣ୍ଟି-ୱେୟାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ପରି ସୂଚକଗୁଡ଼ିକ ତେଲ ପମ୍ପର ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରନ୍ତି ନାହିଁ, ତେବେ ତେଲ ପମ୍ପର ବର୍ଦ୍ଧିତ ୱେୟାର ଏବଂ ସିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ ପରି ସମସ୍ୟା ଦେଖାଦେଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଯଦି ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ତେଲ ପମ୍ପ ଉପରେ ଭାର ବୃଦ୍ଧି କରିବ, ଏବଂ ଯଦି ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଥାଏ, ତେବେ ଏକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଫିଲ୍ମ ଗଠନ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ, ଯାହା କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ତେଲ ପମ୍ପର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଶୁଷ୍କ ଘର୍ଷଣ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଏବଂ ତେଲ ପମ୍ପକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ।
ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁନଥିବା ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଦ୍ଵାରା ମଧ୍ୟ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତା ହୋଇପାରେ। ଯଦି ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଆଣ୍ଟି-ୱେୟାର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ପରି ସୂଚକଗୁଡ଼ିକ ତେଲ ପମ୍ପର ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରନ୍ତି ନାହିଁ, ତେବେ ତେଲ ପମ୍ପର ବର୍ଦ୍ଧିତ ୱେୟାର ଏବଂ ସିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ ପରି ସମସ୍ୟା ଦେଖାଦେଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଯଦି ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ତେଲ ପମ୍ପ ଉପରେ ଭାର ବୃଦ୍ଧି କରିବ, ଏବଂ ଯଦି ଏହା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ଥାଏ, ତେବେ ଏକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଫିଲ୍ମ ଗଠନ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ, ଯାହା କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ତେଲ ପମ୍ପର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଶୁଷ୍କ ଘର୍ଷଣ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଏବଂ ତେଲ ପମ୍ପକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ।
(ଚ) ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲିଂ ସମୟର ଭୁଲ ସେଟିଂ।
ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ଥିବା ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲିଂ ସମୟ ସାଧାରଣତଃ ମେସିନ୍ ଟୁଲର କାର୍ଯ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକତା ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ସ୍ଥିର କରାଯାଏ। ଯଦି ତେଲିଂ ସମୟ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ସେଟ୍ କରାଯାଏ, ତେବେ ଏହା ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପ୍ରଭାବକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ତେଲିଂ ସମୟ ଅତ୍ୟଧିକ ତେଲ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ନଷ୍ଟ କରିପାରେ ଏବଂ ତେଲ ପାଇପ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ମଧ୍ୟ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରେ; ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ତେଲିଂ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଯୋଗାଇପାରେ ନାହିଁ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ଭଳି ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଏବଂ କ୍ଷୟକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରେ।
ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ଥିବା ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲିଂ ସମୟ ସାଧାରଣତଃ ମେସିନ୍ ଟୁଲର କାର୍ଯ୍ୟ ଆବଶ୍ୟକତା ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ସ୍ଥିର କରାଯାଏ। ଯଦି ତେଲିଂ ସମୟ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ସେଟ୍ କରାଯାଏ, ତେବେ ଏହା ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପ୍ରଭାବକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ତେଲିଂ ସମୟ ଅତ୍ୟଧିକ ତେଲ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ନଷ୍ଟ କରିପାରେ ଏବଂ ତେଲ ପାଇପ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ମଧ୍ୟ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରେ; ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ତେଲିଂ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ଯୋଗାଇପାରେ ନାହିଁ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ଭଳି ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଏବଂ କ୍ଷୟକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରେ।
(ଛ) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଓଭରଲୋଡ୍ ଯୋଗୁଁ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ବାକ୍ସରେ ସର୍କିଟ୍ ବ୍ରେକରଟି ଟ୍ରିପ୍ ହୋଇଯାଏ।
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଯଦି ଲୋଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ ଏବଂ ଏହାର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କିତ ଶକ୍ତିଠାରୁ ଅଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଓଭରଲୋଡ୍ ହେବ। ଏହି ସମୟରେ, ସର୍କିଟ୍ ଏବଂ ଉପକରଣର ସୁରକ୍ଷା ପାଇଁ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ବାକ୍ସରେ ଥିବା ସର୍କିଟ୍ ବ୍ରେକର ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ଟ୍ରିପ୍ ହେବ। କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଓଭରଲୋଡ୍ ହେବାର ବିଭିନ୍ନ କାରଣ ହୋଇପାରେ, ଯେପରିକି ତେଲ ପମ୍ପ ଭିତରେ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଫସି ରହିବା, କଟିଂ ତରଳ ପଦାର୍ଥର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ହେବା ଏବଂ ତେଲ ପମ୍ପ ମୋଟରରେ ତ୍ରୁଟି।
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଯଦି ଲୋଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ ଏବଂ ଏହାର ମୂଲ୍ୟାଙ୍କିତ ଶକ୍ତିଠାରୁ ଅଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଓଭରଲୋଡ୍ ହେବ। ଏହି ସମୟରେ, ସର୍କିଟ୍ ଏବଂ ଉପକରଣର ସୁରକ୍ଷା ପାଇଁ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ବାକ୍ସରେ ଥିବା ସର୍କିଟ୍ ବ୍ରେକର ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ ଟ୍ରିପ୍ ହେବ। କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଓଭରଲୋଡ୍ ହେବାର ବିଭିନ୍ନ କାରଣ ହୋଇପାରେ, ଯେପରିକି ତେଲ ପମ୍ପ ଭିତରେ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଫସି ରହିବା, କଟିଂ ତରଳ ପଦାର୍ଥର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ହେବା ଏବଂ ତେଲ ପମ୍ପ ମୋଟରରେ ତ୍ରୁଟି।
(ଜ) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ସନ୍ଧିରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ଭାବରେ ସିଲ୍ କରାଯାଇ ନ ଥାଏ, ତେବେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ହେବ। ଯେତେବେଳେ ବାୟୁ ତେଲ ପମ୍ପ ସିଷ୍ଟମରେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ଏହା ତେଲ ପମ୍ପର ସାଧାରଣ ତେଲ ଶୋଷଣ ଏବଂ ନିର୍ଗମନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ବାଧା ଦେବ, ଯାହା ଫଳରେ କଟିଂ ତରଳର ଅସ୍ଥିର ପ୍ରବାହ ହାର ଏବଂ କଟିଂ ତରଳକୁ ସାଧାରଣତଃ ପରିବହନ କରିବାରେ ଅସମର୍ଥ ହେବ। ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ସନ୍ଧି ଢିଲା ହେବା, ବୟସ ବୃଦ୍ଧି କିମ୍ବା ସିଲ୍ କ୍ଷତି ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ।
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ଭାବରେ ସିଲ୍ କରାଯାଇ ନ ଥାଏ, ତେବେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ହେବ। ଯେତେବେଳେ ବାୟୁ ତେଲ ପମ୍ପ ସିଷ୍ଟମରେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ଏହା ତେଲ ପମ୍ପର ସାଧାରଣ ତେଲ ଶୋଷଣ ଏବଂ ନିର୍ଗମନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ବାଧା ଦେବ, ଯାହା ଫଳରେ କଟିଂ ତରଳର ଅସ୍ଥିର ପ୍ରବାହ ହାର ଏବଂ କଟିଂ ତରଳକୁ ସାଧାରଣତଃ ପରିବହନ କରିବାରେ ଅସମର୍ଥ ହେବ। ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ସନ୍ଧି ଢିଲା ହେବା, ବୟସ ବୃଦ୍ଧି କିମ୍ବା ସିଲ୍ କ୍ଷତି ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ।
(I) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭକୁ କ୍ଷତି।
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପରେ କଟିଂ ତରଳର ଏକଦିଗୀୟ ପ୍ରବାହକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ୍ ଏକ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଯେତେବେଳେ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ସେତେବେଳେ କଟିଂ ତରଳ ପଛକୁ ପ୍ରବାହିତ ହେବାର ପରିସ୍ଥିତି ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ, ଯାହା ତେଲ ପମ୍ପର ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଘଷିବା ଏବଂ ଅପରିଷ୍କାରତା ଦ୍ୱାରା ଫସି ରହିବା ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ୍ର ଭଲଭ୍ କୋର୍ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ବନ୍ଦ ହୋଇନପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ପମ୍ପ କାମ କରିବା ବନ୍ଦ କରିଦେଲେ କଟିଂ ତରଳ ତେଲ ଟାଙ୍କିକୁ ଫେରିଯାଏ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମୟରେ ଚାପ ପୁନଃସ୍ଥାପନ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ, କାର୍ଯ୍ୟ ଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ ପାଏ ଏବଂ ତେଲ ପମ୍ପ ମୋଟରକୁ ମଧ୍ୟ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ।
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପରେ କଟିଂ ତରଳର ଏକଦିଗୀୟ ପ୍ରବାହକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାରେ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ୍ ଏକ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଯେତେବେଳେ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ସେତେବେଳେ କଟିଂ ତରଳ ପଛକୁ ପ୍ରବାହିତ ହେବାର ପରିସ୍ଥିତି ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ, ଯାହା ତେଲ ପମ୍ପର ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଘଷିବା ଏବଂ ଅପରିଷ୍କାରତା ଦ୍ୱାରା ଫସି ରହିବା ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ୍ର ଭଲଭ୍ କୋର୍ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ବନ୍ଦ ହୋଇନପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ପମ୍ପ କାମ କରିବା ବନ୍ଦ କରିଦେଲେ କଟିଂ ତରଳ ତେଲ ଟାଙ୍କିକୁ ଫେରିଯାଏ, ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମୟରେ ଚାପ ପୁନଃସ୍ଥାପନ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ, କାର୍ଯ୍ୟ ଦକ୍ଷତା ହ୍ରାସ ପାଏ ଏବଂ ତେଲ ପମ୍ପ ମୋଟରକୁ ମଧ୍ୟ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ।
(J) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ।
ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ହେଉଛି ମୋଟରର ଏକ ଗୁରୁତର ବିଫଳତା ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ଯେତେବେଳେ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ହୁଏ, ମୋଟର କରେଣ୍ଟ ତୀବ୍ର ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଯାହା ଫଳରେ ମୋଟରଟି ପ୍ରବଳ ଭାବରେ ଗରମ ହୋଇଯିବ ଏବଂ ପୋଡ଼ି ମଧ୍ୟଯିବ। ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ହେବାର କାରଣ ମଧ୍ୟରେ ମୋଟରର ଦୀର୍ଘକାଳୀନ ଓଭରଲୋଡ୍ କାର୍ଯ୍ୟ, ଇନସୁଲେଟିଂ ସାମଗ୍ରୀର ବୟସ, ଆର୍ଦ୍ରତା ଶୋଷଣ ଏବଂ ବାହ୍ୟ କ୍ଷତି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ହୋଇପାରେ।
ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ହେଉଛି ମୋଟରର ଏକ ଗୁରୁତର ବିଫଳତା ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ। ଯେତେବେଳେ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ହୁଏ, ମୋଟର କରେଣ୍ଟ ତୀବ୍ର ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଯାହା ଫଳରେ ମୋଟରଟି ପ୍ରବଳ ଭାବରେ ଗରମ ହୋଇଯିବ ଏବଂ ପୋଡ଼ି ମଧ୍ୟଯିବ। ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ହେବାର କାରଣ ମଧ୍ୟରେ ମୋଟରର ଦୀର୍ଘକାଳୀନ ଓଭରଲୋଡ୍ କାର୍ଯ୍ୟ, ଇନସୁଲେଟିଂ ସାମଗ୍ରୀର ବୟସ, ଆର୍ଦ୍ରତା ଶୋଷଣ ଏବଂ ବାହ୍ୟ କ୍ଷତି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ହୋଇପାରେ।
(K) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟରର ଓଲଟା ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ।
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତାର ବିପରୀତ ହୁଏ, ତେବେ ତେଲ ପମ୍ପ ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରିପାରିବ ନାହିଁ ଏବଂ ତେଲ ଟାଙ୍କିରୁ କଟିଂ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ବାହାର କରି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସ୍ଥାନରେ ପରିବହନ କରିପାରିବ ନାହିଁ। ମୋଟରର ଭୁଲ ତାର କିମ୍ବା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥାରେ ତ୍ରୁଟି ପରି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ମୋଟରର ଓଲଟା ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ହୋଇପାରେ।
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତାର ବିପରୀତ ହୁଏ, ତେବେ ତେଲ ପମ୍ପ ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରିପାରିବ ନାହିଁ ଏବଂ ତେଲ ଟାଙ୍କିରୁ କଟିଂ ତରଳ ପଦାର୍ଥ ବାହାର କରି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସ୍ଥାନରେ ପରିବହନ କରିପାରିବ ନାହିଁ। ମୋଟରର ଭୁଲ ତାର କିମ୍ବା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥାରେ ତ୍ରୁଟି ପରି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ମୋଟରର ଓଲଟା ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ହୋଇପାରେ।
II. ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରଗୁଡ଼ିକରେ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାର ବିସ୍ତୃତ ସମାଧାନ
(କ) ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତେଲ ସ୍ତରର ସମାଧାନ
ଯେତେବେଳେ ଦେଖାଯାଏ ଯେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲ ସ୍ତର ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ସେତେବେଳେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲକୁ ସମୟ ଅନୁସାରେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ କରାଯିବା ଉଚିତ। ତେଲ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ଦ୍ୱାରା ବ୍ୟବହୃତ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଏବଂ ମଡେଲ୍ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଯୋଡା ତେଲ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ। ସେହି ସମୟରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ରେ ତେଲ ଲିକେଜ୍ ବିନ୍ଦୁ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ସତର୍କତାର ସହ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ତେଲ ଲିକେଜ୍ ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ତେଲକୁ ପୁଣି ହଜିଯିବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏହାକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ମରାମତି କରାଯିବା ଉଚିତ।
ଯେତେବେଳେ ଦେଖାଯାଏ ଯେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲ ସ୍ତର ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ସେତେବେଳେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲକୁ ସମୟ ଅନୁସାରେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ କରାଯିବା ଉଚିତ। ତେଲ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ଦ୍ୱାରା ବ୍ୟବହୃତ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଏବଂ ମଡେଲ୍ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଯୋଡା ତେଲ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ। ସେହି ସମୟରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ରେ ତେଲ ଲିକେଜ୍ ବିନ୍ଦୁ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ସତର୍କତାର ସହ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ତେଲ ଲିକେଜ୍ ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ତେଲକୁ ପୁଣି ହଜିଯିବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏହାକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ମରାମତି କରାଯିବା ଉଚିତ।
(ଖ) ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ କ୍ଷତି ପାଇଁ ପରିଚାଳନା ପଦକ୍ଷେପ
ତେଲ ଚାପ ଭଲଭରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପ ନାହିଁ କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ତେଲ ଚାପ ଭଲଭରେ ଆଉଟପୁଟ୍ ଚାପ ମାପିବା ପାଇଁ ଏବଂ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଡିଜାଇନ୍ ଚାପ ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ତୁଳନା କରିବା ପାଇଁ ବୃତ୍ତିଗତ ତେଲ ଚାପ ଚିହ୍ନଟ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ଚାପ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ତେବେ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ ଭିତରେ ଅଶୁଦ୍ଧତା ଦ୍ୱାରା ଅବରୋଧ କିମ୍ବା ଭଲଭ କୋର ପିନ୍ଧିବା ଭଳି ସମସ୍ୟା ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ଏହା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ ଯେ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ନୂତନ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ତେଲ ଚାପ ସାଧାରଣ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ବଦଳାଯିବା ପରେ ପୁନଃ ଡିବଗ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ତେଲ ଚାପ ଭଲଭରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଚାପ ନାହିଁ କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ତେଲ ଚାପ ଭଲଭରେ ଆଉଟପୁଟ୍ ଚାପ ମାପିବା ପାଇଁ ଏବଂ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଡିଜାଇନ୍ ଚାପ ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ତୁଳନା କରିବା ପାଇଁ ବୃତ୍ତିଗତ ତେଲ ଚାପ ଚିହ୍ନଟ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ଚାପ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ତେବେ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ ଭିତରେ ଅଶୁଦ୍ଧତା ଦ୍ୱାରା ଅବରୋଧ କିମ୍ବା ଭଲଭ କୋର ପିନ୍ଧିବା ଭଳି ସମସ୍ୟା ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ଏହା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ ଯେ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ନୂତନ ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ତେଲ ଚାପ ସାଧାରଣ ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ବଦଳାଯିବା ପରେ ପୁନଃ ଡିବଗ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ।
(ଗ) କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ତେଲ ସର୍କିଟ ପାଇଁ ମରାମତି ରଣନୀତି
ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ତେଲ ସର୍କିଟରେ କ୍ଷତି ହେଲେ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅକ୍ଷର ତେଲ ସର୍କିଟର ଏକ ବ୍ୟାପକ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ପ୍ରଥମେ, ତେଲ ପାଇପ୍ ଫାଟିବା କିମ୍ବା ଭାଙ୍ଗିବା ଭଳି ଘଟଣା ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ତେଲ ପାଇପ୍ କ୍ଷତି ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ତେଲ ପାଇପ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ସେମାନଙ୍କର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଅନୁସାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ଉଚିତ। ଦ୍ୱିତୀୟରେ, ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ବାଧାହୀନ କି ନାହିଁ, ବିକୃତି କିମ୍ବା ଅବରୋଧ ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଅବରୋଧିତ ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡ ପାଇଁ, ସଫା କରିବା ପାଇଁ ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁ କିମ୍ବା ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସଫା ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ଗୁରୁତର ଭାବରେ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ନୂତନ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ। ତେଲ ସର୍କିଟ ମରାମତି କରିବା ପରେ, ତେଲ ସର୍କିଟରେ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ସୁଗମ ଭାବରେ ପରିକ୍ରମା କରିପାରିବ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଚାପ ପରୀକ୍ଷା କରାଯିବା ଉଚିତ।
ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ତେଲ ସର୍କିଟରେ କ୍ଷତି ହେଲେ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ଅକ୍ଷର ତେଲ ସର୍କିଟର ଏକ ବ୍ୟାପକ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ପ୍ରଥମେ, ତେଲ ପାଇପ୍ ଫାଟିବା କିମ୍ବା ଭାଙ୍ଗିବା ଭଳି ଘଟଣା ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ତେଲ ପାଇପ୍ କ୍ଷତି ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ତେଲ ପାଇପ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ସେମାନଙ୍କର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଅନୁସାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ଉଚିତ। ଦ୍ୱିତୀୟରେ, ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ବାଧାହୀନ କି ନାହିଁ, ବିକୃତି କିମ୍ବା ଅବରୋଧ ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଅବରୋଧିତ ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡ ପାଇଁ, ସଫା କରିବା ପାଇଁ ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁ କିମ୍ବା ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସଫା ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ତେଲ ମେନିଫୋଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ଗୁରୁତର ଭାବରେ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ନୂତନ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ। ତେଲ ସର୍କିଟ ମରାମତି କରିବା ପରେ, ତେଲ ସର୍କିଟରେ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ସୁଗମ ଭାବରେ ପରିକ୍ରମା କରିପାରିବ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଚାପ ପରୀକ୍ଷା କରାଯିବା ଉଚିତ।
(ଘ) ପମ୍ପ କୋରରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନର ଅବରୋଧ ପାଇଁ ସଫା କରିବା ପଦକ୍ଷେପ
ତେଲ ପମ୍ପର ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ସଫା କରିବା ସମୟରେ, ପ୍ରଥମେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ରୁ ତେଲ ପମ୍ପ ବାହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ତାପରେ ସତର୍କତାର ସହିତ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ବାହାର କରନ୍ତୁ। ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ କୁ ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟରେ ବୁଡ଼ାନ୍ତୁ ଏବଂ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ରେ ଥିବା ଅପରିଷ୍କାର ପଦାର୍ଥକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନରମ ବ୍ରଶ୍ ସାହାଯ୍ୟରେ ଧୀରେ ବ୍ରଶ୍ କରନ୍ତୁ। ସଫା କରିବା ପରେ, ଏହାକୁ ସଫା ପାଣିରେ ଧୋଇ ଦିଅନ୍ତୁ ଏବଂ ତାପରେ ଏହାକୁ ପବନରେ ଶୁଖାଇ ଦିଅନ୍ତୁ କିମ୍ବା ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁରେ ଶୁଖାନ୍ତୁ। ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ, ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଏହାର ସଂସ୍ଥାପନ ସ୍ଥିତି ସଠିକ୍ ଅଛି ଏବଂ ଅପରିଷ୍କାର ପଦାର୍ଥକୁ ପୁନର୍ବାର ତେଲ ପମ୍ପରେ ପ୍ରବେଶ କରିବାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସିଲ୍ ଭଲ ଅଛି।
ତେଲ ପମ୍ପର ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ସଫା କରିବା ସମୟରେ, ପ୍ରଥମେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ରୁ ତେଲ ପମ୍ପ ବାହାର କରନ୍ତୁ ଏବଂ ତାପରେ ସତର୍କତାର ସହିତ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ବାହାର କରନ୍ତୁ। ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ କୁ ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟରେ ବୁଡ଼ାନ୍ତୁ ଏବଂ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ରେ ଥିବା ଅପରିଷ୍କାର ପଦାର୍ଥକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନରମ ବ୍ରଶ୍ ସାହାଯ୍ୟରେ ଧୀରେ ବ୍ରଶ୍ କରନ୍ତୁ। ସଫା କରିବା ପରେ, ଏହାକୁ ସଫା ପାଣିରେ ଧୋଇ ଦିଅନ୍ତୁ ଏବଂ ତାପରେ ଏହାକୁ ପବନରେ ଶୁଖାଇ ଦିଅନ୍ତୁ କିମ୍ବା ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁରେ ଶୁଖାନ୍ତୁ। ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ, ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଏହାର ସଂସ୍ଥାପନ ସ୍ଥିତି ସଠିକ୍ ଅଛି ଏବଂ ଅପରିଷ୍କାର ପଦାର୍ଥକୁ ପୁନର୍ବାର ତେଲ ପମ୍ପରେ ପ୍ରବେଶ କରିବାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସିଲ୍ ଭଲ ଅଛି।
(ଙ) ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ଗୁଣବତ୍ତାର ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ
ଯଦି ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଦ୍ୱାରା କିଣାଯାଇଥିବା ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ଗୁଣବତ୍ତା ମାନକଠାରୁ ଅଧିକ ବୋଲି ଜଣାପଡ଼େ, ତେବେ ତେଲ ପମ୍ପର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଥିବା ଯୋଗ୍ୟ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲକୁ ତୁରନ୍ତ ବଦଳାଇବା ଉଚିତ। ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ନିର୍ମାତାଙ୍କ ପରାମର୍ଶଗୁଡ଼ିକୁ ଦେଖନ୍ତୁ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ସାନ୍ସିସିଟି, ଭଲ ଆଣ୍ଟି-ୱେର୍ ପ୍ରଦର୍ଶନ ଏବଂ ଆଣ୍ଟିଅକ୍ସିଡାଣ୍ଟ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସହିତ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ବାଛନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ସ୍ଥିର ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ବ୍ରାଣ୍ଡ ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଖ୍ୟାତି ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ।
ଯଦି ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଦ୍ୱାରା କିଣାଯାଇଥିବା ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ଗୁଣବତ୍ତା ମାନକଠାରୁ ଅଧିକ ବୋଲି ଜଣାପଡ଼େ, ତେବେ ତେଲ ପମ୍ପର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଥିବା ଯୋଗ୍ୟ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲକୁ ତୁରନ୍ତ ବଦଳାଇବା ଉଚିତ। ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ନିର୍ମାତାଙ୍କ ପରାମର୍ଶଗୁଡ଼ିକୁ ଦେଖନ୍ତୁ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ସାନ୍ସିସିଟି, ଭଲ ଆଣ୍ଟି-ୱେର୍ ପ୍ରଦର୍ଶନ ଏବଂ ଆଣ୍ଟିଅକ୍ସିଡାଣ୍ଟ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସହିତ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ବାଛନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ସ୍ଥିର ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲର ବ୍ରାଣ୍ଡ ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଖ୍ୟାତି ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ।
(ଚ) ତେଲିଂ ସମୟର ଭୁଲ ସେଟିଂ ପାଇଁ ସମାୟୋଜନ ପଦ୍ଧତି
ଯେତେବେଳେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲିଂ ସମୟ ଭୁଲ ଭାବରେ ସେଟ୍ ହୋଇଥାଏ, ସେତେବେଳେ ସଠିକ ତେଲିଂ ସମୟ ପୁନଃସେଟ୍ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ପ୍ରଥମେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଗୁଣ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ବୁଝନ୍ତୁ, ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା, ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଚାଲିବା ଗତି ଏବଂ ଲୋଡ୍ ଭଳି କାରଣ ଅନୁଯାୟୀ ଉପଯୁକ୍ତ ତେଲିଂ ସମୟ ବ୍ୟବଧାନ ଏବଂ ଏକକ ତେଲିଂ ସମୟ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ। ତା'ପରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମର ପାରାମିଟର ସେଟିଂ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ପ୍ରବେଶ କରନ୍ତୁ, ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲିଂ ସମୟ ସହିତ ଜଡିତ ପାରାମିଟର ଖୋଜନ୍ତୁ ଏବଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ। ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ପ୍ରକୃତ କାର୍ଯ୍ୟ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ, ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପ୍ରଭାବ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ତେଲିଂ ସମୟ ଯଥାର୍ଥ ଭାବରେ ସେଟ୍ ହୋଇଛି ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରକୃତ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ସୂକ୍ଷ୍ମ ସମାୟୋଜନ କରନ୍ତୁ।
ଯେତେବେଳେ ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲିଂ ସମୟ ଭୁଲ ଭାବରେ ସେଟ୍ ହୋଇଥାଏ, ସେତେବେଳେ ସଠିକ ତେଲିଂ ସମୟ ପୁନଃସେଟ୍ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ପ୍ରଥମେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଗୁଣ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ବୁଝନ୍ତୁ, ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା, ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଚାଲିବା ଗତି ଏବଂ ଲୋଡ୍ ଭଳି କାରଣ ଅନୁଯାୟୀ ଉପଯୁକ୍ତ ତେଲିଂ ସମୟ ବ୍ୟବଧାନ ଏବଂ ଏକକ ତେଲିଂ ସମୟ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ। ତା'ପରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମର ପାରାମିଟର ସେଟିଂ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ପ୍ରବେଶ କରନ୍ତୁ, ଗାଇଡ୍ ରେଳ ତେଲ ପମ୍ପର ତେଲିଂ ସମୟ ସହିତ ଜଡିତ ପାରାମିଟର ଖୋଜନ୍ତୁ ଏବଂ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ। ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ପ୍ରକୃତ କାର୍ଯ୍ୟ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ, ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପ୍ରଭାବ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ତେଲିଂ ସମୟ ଯଥାର୍ଥ ଭାବରେ ସେଟ୍ ହୋଇଛି ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରକୃତ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ସୂକ୍ଷ୍ମ ସମାୟୋଜନ କରନ୍ତୁ।
(ଛ) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଓଭରଲୋଡ୍ ପାଇଁ ସମାଧାନ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଓଭରଲୋଡ୍ ଯୋଗୁଁ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ବାକ୍ସରେ ସର୍କିଟ୍ ବ୍ରେକର ଟ୍ରିପ୍ ହୁଏ, ତେବେ ପ୍ରଥମେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଯେ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପରେ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଉପାଦାନ ଫସି ରହିଛି କି ନାହିଁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ପମ୍ପ ଶାଫ୍ଟ ମୁକ୍ତ ଭାବରେ ଘୂରୁଛି କି ନାହିଁ ଏବଂ ଇମ୍ପେଲର୍ ବିଦେଶୀ ବସ୍ତୁ ଦ୍ୱାରା ଫସି ରହିଛି କି ନାହିଁ। ଯଦି ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଉପାଦାନ ଫସି ରହିଥିବା ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବିଦେଶୀ ବସ୍ତୁଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ, ପମ୍ପକୁ ସାଧାରଣ ଭାବରେ ଘୂରାଇବା ପାଇଁ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ମରାମତି କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ବଦଳାନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, କଟିଂ ତରଳର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଉପଯୁକ୍ତ କି ନାହିଁ ତାହା ମଧ୍ୟ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି କଟିଂ ତରଳର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ଏହାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ପତଳା କିମ୍ବା ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ। ଯାନ୍ତ୍ରିକ ବିଫଳତା ଏବଂ କଟିଂ ତରଳ ସମସ୍ୟା ଦୂର କରିବା ପରେ, ସର୍କିଟ୍ ବ୍ରେକରକୁ ପୁନଃସେଟ୍ କରନ୍ତୁ ଏବଂ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପକୁ ପୁନଃ ଆରମ୍ଭ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏହାର ଚାଲୁଥିବା ଅବସ୍ଥା ସାଧାରଣ କି ନାହିଁ ତାହା ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ।
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଓଭରଲୋଡ୍ ଯୋଗୁଁ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ବାକ୍ସରେ ସର୍କିଟ୍ ବ୍ରେକର ଟ୍ରିପ୍ ହୁଏ, ତେବେ ପ୍ରଥମେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଯେ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପରେ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଉପାଦାନ ଫସି ରହିଛି କି ନାହିଁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ପମ୍ପ ଶାଫ୍ଟ ମୁକ୍ତ ଭାବରେ ଘୂରୁଛି କି ନାହିଁ ଏବଂ ଇମ୍ପେଲର୍ ବିଦେଶୀ ବସ୍ତୁ ଦ୍ୱାରା ଫସି ରହିଛି କି ନାହିଁ। ଯଦି ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଉପାଦାନ ଫସି ରହିଥିବା ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବିଦେଶୀ ବସ୍ତୁଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ, ପମ୍ପକୁ ସାଧାରଣ ଭାବରେ ଘୂରାଇବା ପାଇଁ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ମରାମତି କରନ୍ତୁ କିମ୍ବା ବଦଳାନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, କଟିଂ ତରଳର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଉପଯୁକ୍ତ କି ନାହିଁ ତାହା ମଧ୍ୟ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି କଟିଂ ତରଳର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ଏହାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ପତଳା କିମ୍ବା ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ। ଯାନ୍ତ୍ରିକ ବିଫଳତା ଏବଂ କଟିଂ ତରଳ ସମସ୍ୟା ଦୂର କରିବା ପରେ, ସର୍କିଟ୍ ବ୍ରେକରକୁ ପୁନଃସେଟ୍ କରନ୍ତୁ ଏବଂ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପକୁ ପୁନଃ ଆରମ୍ଭ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏହାର ଚାଲୁଥିବା ଅବସ୍ଥା ସାଧାରଣ କି ନାହିଁ ତାହା ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ।
(ଜ) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ସନ୍ଧିରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ପାଇଁ ପରିଚାଳନା ପଦ୍ଧତି
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ସନ୍ଧିରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ସମସ୍ୟା ପାଇଁ, ଯେଉଁଠାରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ହେଉଛି ସେହି ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକୁ ସତର୍କତାର ସହ ଖୋଜନ୍ତୁ। ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ସେଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା ଅଛି, ତେବେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ କଡ଼ା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ରେଞ୍ଚି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ସିଲ୍ ପୁରୁଣା କିମ୍ବା କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ସିଲ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ନୂତନ ସହିତ ବଦଳାନ୍ତୁ। ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକୁ ପୁନଃ ସଂଯୋଗ କରିବା ପରେ, ଭଲ ସିଲ୍ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକରେ ଏବେ ବି ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ସାବୁନ ପାଣି କିମ୍ବା ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଲିକ୍ ଚିହ୍ନଟ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ସନ୍ଧିରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ସମସ୍ୟା ପାଇଁ, ଯେଉଁଠାରେ ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ହେଉଛି ସେହି ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକୁ ସତର୍କତାର ସହ ଖୋଜନ୍ତୁ। ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ସେଗୁଡ଼ିକ ଢିଲା ଅଛି, ତେବେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ କଡ଼ା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ରେଞ୍ଚି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ସିଲ୍ ପୁରୁଣା କିମ୍ବା କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ସିଲ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ନୂତନ ସହିତ ବଦଳାନ୍ତୁ। ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକୁ ପୁନଃ ସଂଯୋଗ କରିବା ପରେ, ଭଲ ସିଲ୍ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସନ୍ଧିଗୁଡ଼ିକରେ ଏବେ ବି ବାୟୁ ଲିକେଜ୍ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ସାବୁନ ପାଣି କିମ୍ବା ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଲିକ୍ ଚିହ୍ନଟ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
(I) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଏକ-ପାଖ ଭଲଭ କ୍ଷତି ପାଇଁ ସମାଧାନ ପଦକ୍ଷେପ
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ଅବରୋଧିତ କିମ୍ବା କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭକୁ ବାହାର କରି ଯାଞ୍ଚ କରାଯାଇପାରିବ ଯେ ଭଲଭ କୋର ନମନୀୟ ଭାବରେ ଗତି କରିପାରିବ କି ନାହିଁ ଏବଂ ଭଲଭ ସିଟ୍ ଭଲ ଭାବରେ ସିଲ୍ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ। ଯଦି ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ଅବରୋଧିତ ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁ କିମ୍ବା ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟ ସାହାଯ୍ୟରେ ଅଶୁଦ୍ଧତାକୁ ବାହାର କରାଯାଇପାରିବ; ଯଦି ଭଲଭ କୋର ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଏ କିମ୍ବା ଭଲଭ ସିଟ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ଏକ ନୂତନ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ। ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ, ଏହାର ସଠିକ୍ ସ୍ଥାପନ ଦିଗ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଯେ ଏହା ସାଧାରଣତଃ କଟିଂ ତରଳର ଏକଦିଗୀୟ ପ୍ରବାହକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିପାରିବ।
କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ଅବରୋଧିତ କିମ୍ବା କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭକୁ ବାହାର କରି ଯାଞ୍ଚ କରାଯାଇପାରିବ ଯେ ଭଲଭ କୋର ନମନୀୟ ଭାବରେ ଗତି କରିପାରିବ କି ନାହିଁ ଏବଂ ଭଲଭ ସିଟ୍ ଭଲ ଭାବରେ ସିଲ୍ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ। ଯଦି ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ଅବରୋଧିତ ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁ କିମ୍ବା ସଫା କରିବା ଏଜେଣ୍ଟ ସାହାଯ୍ୟରେ ଅଶୁଦ୍ଧତାକୁ ବାହାର କରାଯାଇପାରିବ; ଯଦି ଭଲଭ କୋର ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଏ କିମ୍ବା ଭଲଭ ସିଟ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ତେବେ ଏକ ନୂତନ ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ। ଏକ-ପାଖିଆ ଭଲଭ ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ, ଏହାର ସଠିକ୍ ସ୍ଥାପନ ଦିଗ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଯେ ଏହା ସାଧାରଣତଃ କଟିଂ ତରଳର ଏକଦିଗୀୟ ପ୍ରବାହକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିପାରିବ।
(J) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ ପାଇଁ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଯୋଜନା।
ଯେତେବେଳେ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ଚିହ୍ନଟ ହୁଏ, କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପ ମୋଟରକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବଦଳାଇବା ଉଚିତ। ମୋଟର ବଦଳାଇବା ପୂର୍ବରୁ, କାର୍ଯ୍ୟର ସୁରକ୍ଷା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରଥମେ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ପାୱାର ସପ୍ଲାଏ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ। ତା'ପରେ, ମୋଟରର ମଡେଲ୍ ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଅନୁସାରେ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ନୂତନ ମୋଟର ବାଛନ୍ତୁ ଏବଂ କ୍ରୟ କରନ୍ତୁ। ନୂତନ ମୋଟର ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ, ମୋଟରଟି ଦୃଢ଼ ଭାବରେ ସଂସ୍ଥାପିତ ହୋଇଛି ଏବଂ ତାର ସଠିକ୍ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏହାର ସ୍ଥାପନ ସ୍ଥିତି ଏବଂ ତାର ପଦ୍ଧତି ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ସଂସ୍ଥାପନ ପରେ, ମୋଟରର ଡିବଗିଂ ଏବଂ ଟ୍ରାଏଲ୍ ଅପରେସନ୍ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ, ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗତି ଏବଂ କରେଣ୍ଟ ଭଳି ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣ କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
ଯେତେବେଳେ କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟର କଏଲରେ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ ଚିହ୍ନଟ ହୁଏ, କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପ ମୋଟରକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବଦଳାଇବା ଉଚିତ। ମୋଟର ବଦଳାଇବା ପୂର୍ବରୁ, କାର୍ଯ୍ୟର ସୁରକ୍ଷା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରଥମେ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ପାୱାର ସପ୍ଲାଏ କାଟି ଦିଅନ୍ତୁ। ତା'ପରେ, ମୋଟରର ମଡେଲ୍ ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଅନୁସାରେ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ନୂତନ ମୋଟର ବାଛନ୍ତୁ ଏବଂ କ୍ରୟ କରନ୍ତୁ। ନୂତନ ମୋଟର ସ୍ଥାପନ କରିବା ସମୟରେ, ମୋଟରଟି ଦୃଢ଼ ଭାବରେ ସଂସ୍ଥାପିତ ହୋଇଛି ଏବଂ ତାର ସଠିକ୍ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏହାର ସ୍ଥାପନ ସ୍ଥିତି ଏବଂ ତାର ପଦ୍ଧତି ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ସଂସ୍ଥାପନ ପରେ, ମୋଟରର ଡିବଗିଂ ଏବଂ ଟ୍ରାଏଲ୍ ଅପରେସନ୍ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ, ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଗତି ଏବଂ କରେଣ୍ଟ ଭଳି ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣ କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
(K) କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟରର ଓଲଟା ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ପାଇଁ ସଂଶୋଧନ ପଦ୍ଧତି
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ବିପରୀତ ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ପ୍ରଥମେ ମୋଟରର ତାର ଠିକ୍ ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ମୋଟର ୱାୟାରିଂ ଚିତ୍ରକୁ ଉଲ୍ଲେଖ କରି ପାୱାର ଲାଇନର ସଂଯୋଗ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ତ୍ରୁଟି ଥାଏ, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଶୋଧନ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ୱାୟାରିଂ ଠିକ୍ ଅଛି କିନ୍ତୁ ମୋଟର ତଥାପି ବିପରୀତ ଦିଗରେ ଘୂରୁଥାଏ, ତେବେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥାରେ ତ୍ରୁଟି ହୋଇପାରେ, ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥାର ଅଧିକ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ଡିବଗିଂ ଆବଶ୍ୟକ। ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପରେ, କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଏକ କାର୍ଯ୍ୟ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଯେ ଏହା ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରିପାରିବ।
ଯଦି କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ବିପରୀତ ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ପ୍ରଥମେ ମୋଟରର ତାର ଠିକ୍ ଅଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ମୋଟର ୱାୟାରିଂ ଚିତ୍ରକୁ ଉଲ୍ଲେଖ କରି ପାୱାର ଲାଇନର ସଂଯୋଗ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ତ୍ରୁଟି ଥାଏ, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଶୋଧନ କରନ୍ତୁ। ଯଦି ୱାୟାରିଂ ଠିକ୍ ଅଛି କିନ୍ତୁ ମୋଟର ତଥାପି ବିପରୀତ ଦିଗରେ ଘୂରୁଥାଏ, ତେବେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥାରେ ତ୍ରୁଟି ହୋଇପାରେ, ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥାର ଅଧିକ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ଡିବଗିଂ ଆବଶ୍ୟକ। ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ଦିଗ ସଂଶୋଧନ କରିବା ପରେ, କଟିଂ ତେଲ ପମ୍ପର ଏକ କାର୍ଯ୍ୟ ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଯେ ଏହା ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରିପାରିବ।
III. ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରଗୁଡ଼ିକରେ ତେଲିଂ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ବିଚାର ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକ
(କ) ଚାପ-ବଜାୟ ରଖୁଥିବା ଚାପ ଉପାଦାନ ସହିତ ତେଲ ସର୍କିଟର ତେଲ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ।
ଚାପ-ବଜାୟ ରଖୁଥିବା ଚାପ ଉପାଦାନ ବ୍ୟବହାର କରୁଥିବା ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ପାଇଁ, ତେଲ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ସମୟରେ ତେଲ ପମ୍ପରେ ତେଲ ଚାପ ଗଜକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ତେଲିଂ ସମୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ତେଲ ଚାପ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଏବଂ ତେଲ ଚାପ 200 - 250 ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯଦି ତେଲ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ପମ୍ପ କୋରରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନର ଅବରୋଧ, ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ଲିକେଜ୍ କିମ୍ବା ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ ବିଫଳତା ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ, ଏବଂ ଉପରେ ଉଲ୍ଲେଖିତ ଅନୁରୂପ ସମାଧାନ ଅନୁସାରେ 排查 ଏବଂ ଚିକିତ୍ସା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ; ଯଦି ତେଲ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ତେଲ ପାଇପ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ସହ୍ୟ କରି ଫାଟିପାରେ। ଏହି ସମୟରେ, ତେଲ ଚାପ ଭାଲ୍ଭ ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାମ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ ଏହାକୁ ସଜାଡ଼ିବା କିମ୍ବା ବଦଳାଇବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହି ଚାପ-ବଜାୟ ରଖୁଥିବା ଚାପ ଉପାଦାନର ତେଲ ଯୋଗାଣ ପରିମାଣ ଏହାର ନିଜସ୍ୱ ଗଠନ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଗୋଟିଏ ସମୟରେ ପମ୍ପ ହୋଇଥିବା ତେଲର ପରିମାଣ ତେଲିଂ ସମୟ ଅପେକ୍ଷା ଚାପ ଉପାଦାନର ଆକାର ସହିତ ଜଡିତ। ଯେତେବେଳେ ତେଲ ଚାପ ମାନକରେ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, ଚାପ ଉପାଦାନ ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ବିଭିନ୍ନ ଉପାଦାନର ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ତେଲ ପାଇପ୍ ରୁ ତେଲକୁ ଚିପି ବାହାର କରିବ।
ଚାପ-ବଜାୟ ରଖୁଥିବା ଚାପ ଉପାଦାନ ବ୍ୟବହାର କରୁଥିବା ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ପାଇଁ, ତେଲ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ସମୟରେ ତେଲ ପମ୍ପରେ ତେଲ ଚାପ ଗଜକୁ କଡ଼ାକଡ଼ି ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ତେଲିଂ ସମୟ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବା ସହିତ, ତେଲ ଚାପ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଏବଂ ତେଲ ଚାପ 200 - 250 ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯଦି ତେଲ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ପମ୍ପ କୋରରେ ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନର ଅବରୋଧ, ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ଲିକେଜ୍ କିମ୍ବା ତେଲ ଚାପ ଭଲଭ୍ ବିଫଳତା ଭଳି କାରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ, ଏବଂ ଉପରେ ଉଲ୍ଲେଖିତ ଅନୁରୂପ ସମାଧାନ ଅନୁସାରେ 排查 ଏବଂ ଚିକିତ୍ସା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ; ଯଦି ତେଲ ଚାପ ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ତେଲ ପାଇପ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ସହ୍ୟ କରି ଫାଟିପାରେ। ଏହି ସମୟରେ, ତେଲ ଚାପ ଭାଲ୍ଭ ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାମ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ ଏହାକୁ ସଜାଡ଼ିବା କିମ୍ବା ବଦଳାଇବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏହି ଚାପ-ବଜାୟ ରଖୁଥିବା ଚାପ ଉପାଦାନର ତେଲ ଯୋଗାଣ ପରିମାଣ ଏହାର ନିଜସ୍ୱ ଗଠନ ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଗୋଟିଏ ସମୟରେ ପମ୍ପ ହୋଇଥିବା ତେଲର ପରିମାଣ ତେଲିଂ ସମୟ ଅପେକ୍ଷା ଚାପ ଉପାଦାନର ଆକାର ସହିତ ଜଡିତ। ଯେତେବେଳେ ତେଲ ଚାପ ମାନକରେ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, ଚାପ ଉପାଦାନ ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ବିଭିନ୍ନ ଉପାଦାନର ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ତେଲ ପାଇପ୍ ରୁ ତେଲକୁ ଚିପି ବାହାର କରିବ।
(ଖ) ଚାପ-ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ନ କରୁଥିବା ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ତୈଳ ସର୍କିଟ୍ ପାଇଁ ତେଲିଂ ସମୟ ସ୍ଥିର କରିବା।
ଯଦି ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରର ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ଚାପ-ବଜାୟ ରଖୁଥିବା ଚାପ ଉପାଦାନ ନୁହେଁ, ତେବେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ତେଲିଂ ସମୟ ନିଜେ ସ୍ଥିର କରିବାକୁ ପଡିବ। ସାଧାରଣତଃ, ଏକକ ତେଲିଂ ସମୟ ପ୍ରାୟ 15 ସେକେଣ୍ଡରେ ସେଟ୍ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ତେଲିଂ ବ୍ୟବଧାନ 30 ରୁ 40 ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ହୋଇପାରେ। ତଥାପି, ଯଦି ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ଏକ କଠିନ ରେଳ ଗଠନ ଥାଏ, ତେବେ କଠିନ ରେଳର ଆପେକ୍ଷିକ ଭାବରେ ବଡ଼ ଘର୍ଷଣ ଗୁଣାଙ୍କ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପାଇଁ ଅଧିକ ଆବଶ୍ୟକତା ହେତୁ, ତେଲିଂ ବ୍ୟବଧାନକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ପ୍ରାୟ 20 - 30 ମିନିଟ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ କମ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯଦି ତେଲିଂ ବ୍ୟବଧାନ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ, ତେବେ କଠିନ ରେଳର ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଆବରଣ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଯୋଗୁଁ ପୋଡ଼ିଯାଇପାରେ, ଯାହା ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ସଠିକତା ଏବଂ ସେବା ଜୀବନକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ। ତେଲିଂ ସମୟ ଏବଂ ବ୍ୟବଧାନ ସେଟ୍ କରିବା ସମୟରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର କାର୍ଯ୍ୟ ପରିବେଶ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଭାର ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ମଧ୍ୟ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ପ୍ରକୃତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପ୍ରଭାବ ଅନୁସାରେ ଉପଯୁକ୍ତ ସମାୟୋଜନ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ଯଦି ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରର ତେଲ ସର୍କିଟ୍ ଚାପ-ବଜାୟ ରଖୁଥିବା ଚାପ ଉପାଦାନ ନୁହେଁ, ତେବେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ତେଲିଂ ସମୟ ନିଜେ ସ୍ଥିର କରିବାକୁ ପଡିବ। ସାଧାରଣତଃ, ଏକକ ତେଲିଂ ସମୟ ପ୍ରାୟ 15 ସେକେଣ୍ଡରେ ସେଟ୍ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ତେଲିଂ ବ୍ୟବଧାନ 30 ରୁ 40 ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ହୋଇପାରେ। ତଥାପି, ଯଦି ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ଏକ କଠିନ ରେଳ ଗଠନ ଥାଏ, ତେବେ କଠିନ ରେଳର ଆପେକ୍ଷିକ ଭାବରେ ବଡ଼ ଘର୍ଷଣ ଗୁଣାଙ୍କ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପାଇଁ ଅଧିକ ଆବଶ୍ୟକତା ହେତୁ, ତେଲିଂ ବ୍ୟବଧାନକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ପ୍ରାୟ 20 - 30 ମିନିଟ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ କମ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଯଦି ତେଲିଂ ବ୍ୟବଧାନ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ, ତେବେ କଠିନ ରେଳର ପୃଷ୍ଠରେ ଥିବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଆବରଣ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଯୋଗୁଁ ପୋଡ଼ିଯାଇପାରେ, ଯାହା ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ସଠିକତା ଏବଂ ସେବା ଜୀବନକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ। ତେଲିଂ ସମୟ ଏବଂ ବ୍ୟବଧାନ ସେଟ୍ କରିବା ସମୟରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର କାର୍ଯ୍ୟ ପରିବେଶ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଭାର ଭଳି କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ମଧ୍ୟ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ପ୍ରକୃତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପ୍ରଭାବ ଅନୁସାରେ ଉପଯୁକ୍ତ ସମାୟୋଜନ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ଶେଷରେ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ମେସିନ୍ ସେଣ୍ଟରରେ ତେଲ ପମ୍ପର ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ସାଧାରଣ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାର କାରଣ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକର ସମାଧାନକୁ ବୁଝିବା, ଏବଂ ମେସିନ୍ ସେଣ୍ଟରରେ ତେଲିଂ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଆବଶ୍ୟକତା ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟ ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକୁ ଆୟତ୍ତ କରିବା, ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଅଭ୍ୟାସକାରୀମାନଙ୍କୁ ଦୈନନ୍ଦିନ ଉତ୍ପାଦନରେ ସମୟୋଚିତ ଏବଂ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଉପାୟରେ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାକୁ ପରିଚାଳନା କରିବାରେ, ମେସିନ୍ ସେଣ୍ଟରର ଦକ୍ଷ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା, ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ଉପକରଣ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଖର୍ଚ୍ଚ ଏବଂ ଡାଉନଟାଇମ୍ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିପାରିବ। ସେହି ସମୟରେ, ମେସିନ୍ ସେଣ୍ଟରରେ ତେଲ ପମ୍ପ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ସିଷ୍ଟମର ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ, ଯେପରିକି ତେଲ ସ୍ତର ଯାଞ୍ଚ କରିବା, ଫିଲ୍ଟର ସ୍କ୍ରିନ୍ ସଫା କରିବା ଏବଂ ସିଲ୍ ବଦଳାଇବା, ମଧ୍ୟ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପଦକ୍ଷେପ। ବୈଜ୍ଞାନିକ ପରିଚାଳନା ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ମାଧ୍ୟମରେ, ମେସିନ୍ ସେଣ୍ଟର ସର୍ବଦା ଏକ ଭଲ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଅବସ୍ଥାରେ ରହିପାରିବ, ଉଦ୍ୟୋଗଗୁଡ଼ିକର ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ଶକ୍ତିଶାଳୀ ଉପକରଣ ସହାୟତା ପ୍ରଦାନ କରିବ।
ପ୍ରକୃତ କାର୍ଯ୍ୟରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରରେ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେବା ସମୟରେ, ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କର୍ମଚାରୀମାନେ ଶାନ୍ତ ରହିବା ଉଚିତ ଏବଂ ସହଜ ଏବଂ ପରେ କଷ୍ଟକର ଏବଂ ଧୀରେ ଧୀରେ ତଦନ୍ତ କରିବା ନୀତି ଅନୁସାରେ ତ୍ରୁଟି ନିର୍ଣ୍ଣୟ ଏବଂ ମରାମତି କରିବା ଉଚିତ। ନିରନ୍ତର ଅଭିଜ୍ଞତା ସଂଗ୍ରହ କରନ୍ତୁ, ବିଭିନ୍ନ ଜଟିଳ ତେଲ ପମ୍ପ ବିଫଳତା ପରିସ୍ଥିତିର ମୁକାବିଲା କରିବା ପାଇଁ ସେମାନଙ୍କର ନିଜସ୍ୱ ବୈଷୟିକ ସ୍ତର ଏବଂ ତ୍ରୁଟି ପରିଚାଳନା କ୍ଷମତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ। କେବଳ ଏହି ଉପାୟରେ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଏହାର ସର୍ବାଧିକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀତା ବଜାୟ ରଖିପାରିବ ଏବଂ ଉଦ୍ୟୋଗଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ଅଧିକ ଆର୍ଥିକ ଲାଭ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରିବ।