ଆପଣ କ’ଣ ଜାଣନ୍ତି କି ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରର ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା କାରଣଗୁଡ଼ିକ?

ସାରାଂଶ: ଏହି ପତ୍ରିକା ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ବିଭିନ୍ନ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ପୁଙ୍ଖାନୁପୁଙ୍ଖ ଭାବରେ ଅନୁସନ୍ଧାନ କରେ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଦୁଇଟି ବର୍ଗରେ ବିଭକ୍ତ କରେ: ଏଡାଯାଇପାରୁଥିବା କାରଣ ଏବଂ ଅପ୍ରତିରୋଧୀ କାରଣ। ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ମାନୁଆଲ୍ ଏବଂ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂରେ ସାଂଖ୍ୟିକ ଗଣନା, କଟିଂ ଉପାଦାନ ଏବଂ ଉପକରଣ ସେଟିଂ ଇତ୍ୟାଦି ପରିହାରଯୋଗ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ବିସ୍ତୃତ ବିସ୍ତୃତକରଣ କରାଯାଏ, ଏବଂ ଅନୁରୂପ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପଦକ୍ଷେପ ପ୍ରସ୍ତାବିତ କରାଯାଏ। ୱର୍କପିସ୍ କୁଲିଂ ବିକୃତି ଏବଂ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ସ୍ଥିରତା ସମେତ ଅପ୍ରତିରୋଧୀ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, କାରଣ ଏବଂ ପ୍ରଭାବ ଯନ୍ତ୍ରପାତିଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ କରାଯାଏ। ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ପରିଚାଳନା ଏବଂ ପରିଚାଳନାରେ ନିୟୋଜିତ ଟେକ୍ନିସିଆନମାନଙ୍କ ପାଇଁ ବ୍ୟାପକ ଜ୍ଞାନ ସନ୍ଦର୍ଭ ପ୍ରଦାନ କରିବା ଲକ୍ଷ୍ୟ, ଯାହା ଦ୍ୱାରା ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତାର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସ୍ତରକୁ ଉନ୍ନତ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ।

I. ପରିଚୟ
ଆଧୁନିକ ମେସିନିଂରେ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଉପକରଣ ଭାବରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା ସିଧାସଳଖ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସହିତ ଜଡିତ। ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ବିଭିନ୍ନ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଏହି କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଗଭୀର ଭାବରେ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ଏବଂ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପଦ୍ଧତି ଖୋଜିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।

II. ଏଡାଇହେବା ଭଳି ପ୍ରଭାବିତକାରୀ କାରଣଗୁଡ଼ିକ

(I) ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା
ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତତା ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତାକୁ ମୁଖ୍ୟତଃ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ମୌଳିକ ନୀତି ଅନୁସରଣ କରିବା ଉପରେ ଆଧାର କରି, ଆଲୁମିନିୟମ ଅଂଶ ଭଳି ନରମ ସାମଗ୍ରୀକୁ ମେସିନିଂ କରିବା ସମୟରେ, ଲୁହା ଫାଇଲିଂର ପ୍ରଭାବ ଉପରେ ବିଶେଷ ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଆଲୁମିନିୟମ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ମିଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଆଲୁମିନିୟମର ନରମ ଗଠନ ଯୋଗୁଁ, କଟିଙ୍ଗ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଲୁହା ଫାଇଲିଂଗୁଡ଼ିକ ମେସିନିଂ ହୋଇଥିବା ପୃଷ୍ଠକୁ ସ୍କ୍ରାଚ୍ କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଯାଏ। ଏପରି ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ଚିପ୍ ଅପସାରଣ ପଥକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ଏବଂ ଚିପ୍ ଅପସାରଣ ଡିଭାଇସର ଶୋଷଣକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଭଳି ପଦକ୍ଷେପ ନିଆଯାଇପାରେ। ଏହି ସମୟରେ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବସ୍ଥାରେ, ରଫ୍ ମେସିନିଂ ଏବଂ ଫିନିସ୍ ମେସିନିଂର ଭତା ବଣ୍ଟନ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଯୋଜନା କରାଯିବା ଉଚିତ। ରଫ୍ ମେସିନିଂ ସମୟରେ, ଏକ ବଡ଼ କଟିଂ ଗଭୀରତା ଏବଂ ଫିଡ୍ ହାରକୁ ବହୁତ ପରିମାଣର ଭତାକୁ ଶୀଘ୍ର ଅପସାରଣ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, କିନ୍ତୁ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଫିନିସ୍ ମେସିନିଂ ଭତା, ସାଧାରଣତଃ 0.3 - 0.5mm, ସଂରକ୍ଷିତ ରଖିବା ଉଚିତ ଯାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଯେ ଫିନିସ୍ ମେସିନିଂ ଏକ ଉଚ୍ଚ ମାତ୍ରାର ସଠିକତା ହାସଲ କରିପାରିବ। ଫିନିସ୍ ମେସିନିଂ ପାଇଁ କ୍ଲାମ୍ପିଂ ସମୟ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ମଡ୍ୟୁଲାର୍ ଫିକ୍ସଚର ବ୍ୟବହାର କରିବାର ନୀତି ଅନୁସରଣ କରିବା ସହିତ, ଫିକ୍ସଚରଗୁଡ଼ିକର ସ୍ଥିତିଗତ ସଠିକତା ମଧ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, କ୍ଲାମ୍ପିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ୱର୍କପିସର ସ୍ଥିତିଗତ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ-ସଠିକତା ଲୋକେଟିଂ ପିନ୍ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ସ୍ଥାନିତ କରିବା ଦ୍ୱାରା, କ୍ଲାମ୍ପିଂ ସ୍ଥିତିର ବିଚ୍ୟୁତି ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ତ୍ରୁଟିକୁ ଏଡାଇ ଦିଆଯାଇପାରିବ।

(II) ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରଗୁଡ଼ିକର ମାନୁଆଲ୍ ଏବଂ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂରେ ସାଂଖ୍ୟିକ ଗଣନା
ମାନୁଆଲ୍ ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ ହେଉ କିମ୍ବା ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ, ସାଂଖ୍ୟିକ ଗଣନାର ସଠିକତା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଏଥିରେ ଉପକରଣ ପଥଗୁଡ଼ିକର ଗଣନା, ସ୍ଥାନାଙ୍କ ବିନ୍ଦୁ ନିର୍ଣ୍ଣୟ ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ବୃତ୍ତାକାର ଇଣ୍ଟରପୋଲେସନର ଗତିପଥ ଗଣନା କରିବା ସମୟରେ, ଯଦି ବୃତ୍ତର କେନ୍ଦ୍ରର ସ୍ଥାନାଙ୍କ କିମ୍ବା ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ ଭୁଲ ଭାବରେ ଗଣନା କରାଯାଏ, ତେବେ ଏହା ଅନିବାର୍ଯ୍ୟ ଭାବରେ ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ବିଚ୍ୟୁତି ଆଡ଼କୁ ନେଇଯିବ। ଜଟିଳ-ଆକୃତିର ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ ପାଇଁ, ସଠିକ୍ ମଡେଲିଂ ଏବଂ ଉପକରଣ ପଥ ଯୋଜନା କରିବା ପାଇଁ ଉନ୍ନତ CAD/CAM ସଫ୍ଟୱେର୍ ଆବଶ୍ୟକ। ସଫ୍ଟୱେର୍ ବ୍ୟବହାର ସମୟରେ, ମଡେଲର ଜ୍ୟାମିତିକ ପରିମାପ ସଠିକ୍ ବୋଲି ନିଶ୍ଚିତ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଉପକରଣ ପଥଗୁଡ଼ିକୁ ସତର୍କତାର ସହିତ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହି ସମୟରେ, ପ୍ରୋଗ୍ରାମରମାନଙ୍କର ଏକ ଦୃଢ଼ ଗାଣିତିକ ଭିତ୍ତିଭୂମି ଏବଂ ସମୃଦ୍ଧ ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ ଅଭିଜ୍ଞତା ରହିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ମେସିନିଂ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ ନିର୍ଦ୍ଦେଶାବଳୀ ଏବଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଚୟନ କରିବାକୁ ସକ୍ଷମ ହେବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଡ୍ରିଲିଂ କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ କରିବା ସମୟରେ, ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ ତ୍ରୁଟି ଦ୍ୱାରା ହେଉଥିବା ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଡ୍ରିଲିଂ ଗଭୀରତା ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟାହାର ଦୂରତା ଭଳି ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ସେଟ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ।

(III) କଟିଂ ଉପାଦାନ ଏବଂ ଉପକରଣ କ୍ଷତିପୂରଣ
କଟିଂ ଗତି VC, ଫିଡ୍ ହାର f, ଏବଂ କଟିଂ ଗଭୀରତା ap ର ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା ଉପରେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରଭାବ ପଡ଼ିଥାଏ। ଅତ୍ୟଧିକ କଟିଂ ଗତି ତୀବ୍ର ଉପକରଣ ଘଷିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ମେସିନିଂ ସଠିକତା ପ୍ରଭାବିତ ହୋଇପାରେ; ଅତ୍ୟଧିକ ଫିଡ୍ ହାର କଟିଂ ବଳକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ୱର୍କପିସ୍ ବିକୃତି କିମ୍ବା ଉପକରଣ କମ୍ପନ ହୋଇପାରେ ଏବଂ ପରିଣାମ ସ୍ୱରୂପ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ବିଚ୍ୟୁତି ହୋଇପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଉଚ୍ଚ-କଠୋରତା ମିଶ୍ରିତ ଷ୍ଟିଲ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ମେସିନିଂ କରିବା ସମୟରେ, ଯଦି କଟିଂ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ବାଛିଥାଏ, ତେବେ ଉପକରଣର କଟିଂ ଧାର ପିନ୍ଧିବାକୁ ପ୍ରବଣ ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ମେସିନିଂ ଆକାର ଛୋଟ ହୋଇଥାଏ। ୱର୍କପିସ୍ ସାମଗ୍ରୀ, ଉପକରଣ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ମେସିନ୍ ଉପକରଣ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଭଳି ବିଭିନ୍ନ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବିଚାର କରି ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ କଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯିବା ଉଚିତ। ସାଧାରଣତଃ, ସେଗୁଡ଼ିକୁ କାଟିବା ପରୀକ୍ଷା ମାଧ୍ୟମରେ କିମ୍ବା ପ୍ରାସଙ୍ଗିକ କଟିଂ ମାନୁଆଲ୍ କୁ ଉଲ୍ଲେଖ କରି ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ। ଏହି ସମୟରେ, ଉପକରଣ କ୍ଷତିପୂରଣ ମଧ୍ୟ ମେସିନିଂ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଉପାୟ। ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକରେ, ଉପକରଣ ପରିଧାନ କ୍ଷତିପୂରଣ ସାଧନ ପରିଧାନ ଯୋଗୁଁ ହେଉଥିବା ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ପରିବର୍ତ୍ତନଗୁଡ଼ିକୁ ବାସ୍ତବ-ସମୟରେ ସଂଶୋଧନ କରିପାରିବ। ଅପରେଟରମାନେ ଉପକରଣର ପ୍ରକୃତ ପରିଧାନ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ସମୟାନୁସାରେ ଉପକରଣ କ୍ଷତିପୂରଣ ମୂଲ୍ୟକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଏକ ବ୍ୟାଚ୍ ର ନିରନ୍ତର ମେସିନିଂ ସମୟରେ, ମେସିନିଂ ପରିମାଣ ନିୟମିତ ଭାବରେ ମାପ କରାଯାଏ। ଯେତେବେଳେ ଏହା ଜଣାପଡ଼େ ଯେ ପରିମାପଗୁଡ଼ିକ ଧୀରେ ଧୀରେ ବଢ଼ୁଛି କିମ୍ବା ହ୍ରାସ ପାଉଛି, ପରବର୍ତ୍ତୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ମେସିନିଂ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଉପକରଣ କ୍ଷତିପୂରଣ ମୂଲ୍ୟକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଏ।

(IV) ଉପକରଣ ସେଟିଂ
ଉପକରଣ ସେଟିଂର ସଠିକତା ସିଧାସଳଖ ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା ସହିତ ଜଡିତ। ଉପକରଣ ସେଟିଂର ପ୍ରକ୍ରିୟା ହେଉଛି ଉପକରଣ ଏବଂ ୱର୍କପିସ୍ ମଧ୍ୟରେ ଆପେକ୍ଷିକ ଅବସ୍ଥିତିକ ସମ୍ପର୍କ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା। ଯଦି ଉପକରଣ ସେଟିଂ ଭୁଲ ଥାଏ, ତେବେ ମେସିନ୍ ହୋଇଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ତ୍ରୁଟି ଅନିବାର୍ଯ୍ୟ ଭାବରେ ଘଟିବ। ଉପକରଣ ସେଟିଂର ସଠିକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଉଚ୍ଚ-ସଠିକତା ଧାର ଫାଇଣ୍ଡର ଚୟନ କରିବା ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପଦକ୍ଷେପ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଏକ ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଏଜ୍ ଫାଇଣ୍ଡର ବ୍ୟବହାର କରି, ଉପକରଣର ସ୍ଥିତି ଏବଂ ୱର୍କପିସ୍ର ଧାରକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଚିହ୍ନଟ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହାର ସଠିକତା ±0.005mm। ଏକ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣ ସେଟର୍ ସହିତ ସଜ୍ଜିତ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ଦ୍ରୁତ ଏବଂ ସଠିକ ଉପକରଣ ସେଟିଂ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଏହାର କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ଉପକରଣ ସେଟିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ଉପକରଣ ସେଟିଂର ସଠିକତା ଉପରେ ଅଳିଆର ପ୍ରଭାବକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଉପକରଣ ସେଟିଂ ପରିବେଶର ପରିଷ୍କାରତା ପ୍ରତି ମଧ୍ୟ ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ। ଏହି ସମୟରେ, ଅପରେଟରମାନେ ଉପକରଣ ସେଟିଂର କାର୍ଯ୍ୟପ୍ରଣାଳୀକୁ କଠୋର ଭାବରେ ଅନୁସରଣ କରିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଏକାଧିକ ମାପ ନେବା ଉଚିତ ଏବଂ ଉପକରଣ ସେଟିଂ ତ୍ରୁଟିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ହାରାହାରି ମୂଲ୍ୟ ଗଣନା କରିବା ଉଚିତ।

III. ଅପ୍ରତିରୋଧୀ କାରକଗୁଡ଼ିକ

(I) ମେସିନିଂ ପରେ କାର୍ଯ୍ୟପଦ୍ଧତିର ଶୀତଳୀକରଣ ବିକୃତି
ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ୱାର୍କପିସ୍‌ଗୁଡ଼ିକ ଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବେ, ଏବଂ ମେସିନିଂ ପରେ ଥଣ୍ଡା ହେବା ସମୟରେ ତାପଜ ପ୍ରସାରଣ ଏବଂ ସଂକୋଚନ ପ୍ରଭାବ ଯୋଗୁଁ ସେଗୁଡ଼ିକ ବିକୃତ ହୋଇଯିବେ। ଏହି ଘଟଣା ଧାତୁ ମେସିନିଂରେ ସାଧାରଣ ଏବଂ ଏହାକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଏଡାଇବା କଷ୍ଟକର। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, କିଛି ବଡ଼ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ ଗଠନାତ୍ମକ ଅଂଶ ପାଇଁ, ମେସିନିଂ ସମୟରେ ଉତ୍ପନ୍ନ ତାପ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଅଧିକ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଶୀତଳ ହେବା ପରେ ଆକାର ସଙ୍କୋଚନ ସ୍ପଷ୍ଟ ହୋଇଥାଏ। ଡାଇମେନ୍ସନ୍ ସଠିକତା ଉପରେ ଶୀତଳ ବିକୃତିର ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ କୁଲାଣ୍ଟକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। କୁଲାଣ୍ଟ କେବଳ କଟିଂ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଉପକରଣ ଘଷିକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ ନାହିଁ ବରଂ ୱର୍କପିସ୍‌କୁ ସମାନ ଭାବରେ ଥଣ୍ଡା କରିପାରିବ ଏବଂ ତାପଜ ବିକୃତିର ଡିଗ୍ରୀକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ। କୁଲାଣ୍ଟ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ଏହା ୱର୍କପିସ୍ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତା ଉପରେ ଆଧାରିତ ହେବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଅଂଶ ମେସିନିଂ ପାଇଁ, ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ କଟିଂ ତରଳ ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ, ଯାହାର ଭଲ ଶୀତଳତା ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଗୁଣ ଅଛି। ଏହା ସହିତ, ଇନ-ସିଟୁ ମାପ କରିବା ସମୟରେ, ୱର୍କପିସ୍ ଆକାର ଉପରେ ଥଣ୍ଡା ସମୟର ପ୍ରଭାବକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ବିଚାର କରାଯିବା ଉଚିତ। ସାଧାରଣତଃ, ୱର୍କପିସ୍ କୋଠରୀ ତାପମାତ୍ରାରେ ଥଣ୍ଡା ହେବା ପରେ ମାପ କରାଯିବା ଉଚିତ, କିମ୍ବା ଶୀତଳତା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଡାଇମେନ୍ସନ୍ ପରିବର୍ତ୍ତନଗୁଡ଼ିକୁ ଆକଳନ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ମାପ ଫଳାଫଳଗୁଡ଼ିକୁ ଅଭିଜ୍ଞ ତଥ୍ୟ ଅନୁଯାୟୀ ସଂଶୋଧନ କରାଯାଇପାରିବ।

(II) ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରର ସ୍ଥିରତା

ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଦିଗଗୁଡ଼ିକ
ସର୍ଭୋ ମୋଟର ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ମଧ୍ୟରେ ସଂଯୋଗ ଢିଲା ହେବା: ସର୍ଭୋ ମୋଟର ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ମଧ୍ୟରେ ସଂଯୋଗ ଢିଲା ହେବା ଦ୍ଵାରା ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ସଠିକତା ହ୍ରାସ ପାଇବ। ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଯେତେବେଳେ ମୋଟର ଘୂରେ, ଢିଲା ସଂଯୋଗ ସ୍କ୍ରୁର ଘୂର୍ଣ୍ଣନକୁ ପଛକୁ କିମ୍ବା ଅସମାନ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଉପକରଣର ଗତି ପଥ ଆଦର୍ଶ ସ୍ଥିତିରୁ ବିଚ୍ୟୁତ ହେବ ଏବଂ ପରିଣାମସ୍ୱରୂପ ପରିମାପକ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଉଚ୍ଚ-ସଠିକତା କଣ୍ଟୋର ମେସିନିଂ ସମୟରେ, ଏହି ଢିଲା ହେବା ଦ୍ଵାରା ମେସିନ୍ ହୋଇଥିବା କଣ୍ଟୋର ଆକାରରେ ବିଚ୍ୟୁତି ହୋଇପାରେ, ଯେପରିକି ସିଧା ଏବଂ ଗୋଲାକାରତା ଦୃଷ୍ଟିରୁ ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ଅନୁପାଳନ ନ କରିବା। ସର୍ଭୋ ମୋଟର ଏବଂ ସ୍କ୍ରୁ ମଧ୍ୟରେ ସଂଯୋଗ ବୋଲ୍ଟଗୁଡ଼ିକୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ କଡ଼ାକଡ଼ି କରିବା ଏପରି ସମସ୍ୟାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ପଦକ୍ଷେପ। ଏହି ସମୟରେ, ସଂଯୋଗର ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଆଣ୍ଟି-ଲୁଜ୍ ନଟ୍ କିମ୍ବା ଥ୍ରେଡ୍ ଲକିଂ ଏଜେଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ।

ବଲ୍ ସ୍କ୍ରୁ ବିୟରିଂ କିମ୍ବା ନଟ୍‌ର ପରିଧାନ: ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରରେ ସଠିକ ଗତିବିଧି ଅନୁଭବ କରିବା ପାଇଁ ବଲ୍ ସ୍କ୍ରୁ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଉପାଦାନ, ଏବଂ ଏହାର ବିୟରିଂ କିମ୍ବା ନଟ୍‌ର ପରିଧାନ ସ୍କ୍ରୁର ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ପରିଧାନ ତୀବ୍ର ହେବା ସହିତ, ସ୍କ୍ରୁର କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଯାହା ଫଳରେ ଗତି ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଉପକରଣଟି ଅନିୟମିତ ଭାବରେ ଗତି କରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଅକ୍ଷୀୟ କଟିଙ୍ଗ ସମୟରେ, ସ୍କ୍ରୁ ନଟ୍‌ର ପରିଧାନ ଅକ୍ଷୀୟ ଦିଗରେ ଉପକରଣର ସ୍ଥିତିକୁ ଭୁଲ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ମେସିନ୍ ହୋଇଥିବା ଅଂଶର ଲମ୍ବରେ ପରିମାଣଗତ ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଦେବ। ଏହି ପରିଧାନକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ସ୍କ୍ରୁର ଭଲ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ନିଶ୍ଚିତ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଗ୍ରୀସ୍ ନିୟମିତ ଭାବରେ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ। ଏହି ସମୟରେ, ବଲ୍ ସ୍କ୍ରୁର ନିୟମିତ ସଠିକତା ଚିହ୍ନଟ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଯେତେବେଳେ ପରିଧାନ ଅନୁମତିପ୍ରାପ୍ତ ପରିସର ଅତିକ୍ରମ କରେ, ବିୟରିଂ କିମ୍ବା ନଟ୍‌ଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟାନୁସାରେ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ।

ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ନଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍: ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ନଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଘର୍ଷଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବ, ଯାହା କେବଳ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ପରିଧାନକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରିବ ନାହିଁ ବରଂ ଅସମାନ ଗତି ପ୍ରତିରୋଧ ସୃଷ୍ଟି କରିବ ଏବଂ ମେସିନିଂ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଏକ ଘସିବା ଘଟଣା ଘଟିପାରେ, ଅର୍ଥାତ୍, କମ୍ ଗତିରେ ଗତି କରିବା ସମୟରେ ଉପକରଣଟି ମଝିରେ ମଝିରେ ବିରାମ ଏବଂ ଡେଇଁବ, ଯାହା ମେସିନିଂ ପୃଷ୍ଠର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ଖରାପ କରିବ ଏବଂ ପରିମାପକ ସଠିକତା ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି ଦେବା କଷ୍ଟକର ହେବ। ମେସିନ୍ ଟୁଲର କାର୍ଯ୍ୟ ମାନୁଆଲ୍ ଅନୁସାରେ, ସ୍କ୍ରୁ ଏବଂ ନଟ୍ ଏକ ଭଲ ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ଅବସ୍ଥାରେ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଗ୍ରୀସ୍ କିମ୍ବା ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ପରିପୂରକ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହି ସମୟରେ, ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ପ୍ରଭାବକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ଘର୍ଷଣ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ-କ୍ଷମତା ସମ୍ପନ୍ନ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ।

ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଦିଗଗୁଡ଼ିକ
ସର୍ଭୋ ମୋଟର ବିଫଳତା: ସର୍ଭୋ ମୋଟରର ବିଫଳତା ସିଧାସଳଖ ଉପକରଣର ଗତି ନିୟନ୍ତ୍ରଣକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ମୋଟର ୱିଣ୍ଡିଂର ଏକ ସର୍ଟ ସର୍କିଟ୍ କିମ୍ବା ଖୋଲା ସର୍କିଟ୍ ମୋଟରକୁ ସାଧାରଣ ଭାବରେ କାମ କରିବାକୁ ଅକ୍ଷମ କରିବ କିମ୍ବା ଏକ ଅସ୍ଥିର ଆଉଟପୁଟ୍ ଟର୍କ ଦେବ, ଯାହା ଉପକରଣକୁ ପୂର୍ବନିର୍ଦ୍ଧାରିତ ଗତିପଥ ଅନୁସାରେ ଗତି କରିବାକୁ ଅକ୍ଷମ କରିବ ଏବଂ ପରିଣାମସ୍ୱରୂପ ପରିମାପକ ତ୍ରୁଟି ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ମୋଟରର ଏନକୋଡର ବିଫଳତା ସ୍ଥିତି ମତାମତ ସିଗନାଲର ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଉପକରଣର ସ୍ଥିତିକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିପାରିବ ନାହିଁ। ସମ୍ଭାବ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ବିପଦଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟାନୁସାରେ ଆବିଷ୍କାର ଏବଂ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ସର୍ବୋ ମୋଟରର ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଯେଉଁଥିରେ ମୋଟରର ବୈଦ୍ୟୁତିକ ପାରାମିଟର ଯାଞ୍ଚ କରିବା, ମୋଟରର କୁଲିଂ ଫ୍ୟାନ୍ ସଫା କରିବା ଏବଂ ଏନକୋଡରର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଅବସ୍ଥା ଚିହ୍ନଟ କରିବା ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

ଗ୍ରେଟିଂ ସ୍କେଲ୍ ଭିତରେ ମଇଳା: ଗ୍ରେଟିଂ ସ୍କେଲ୍ ହେଉଛି ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସେନ୍ସର ଯାହା ମେସିନିଂ ସେଣ୍ଟରରେ ଉପକରଣର ସ୍ଥିତି ଏବଂ ଗତି ବିସ୍ଥାପନ ମାପିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ଯଦି ଗ୍ରେଟିଂ ସ୍କେଲ୍ ଭିତରେ ମଇଳା ଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଗ୍ରେଟିଂ ସ୍କେଲ୍ ର ପାଠ୍ୟକ୍ରମର ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମ୍ ଭୁଲ ସ୍ଥିତି ସୂଚନା ଗ୍ରହଣ କରିବ ଏବଂ ଫଳସ୍ୱରୂପ ମେସିନ୍ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍ ବିଚ୍ୟୁତି ହେବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଉଚ୍ଚ-ସଠିକତା ଗାତ ସିଷ୍ଟମ୍ ମେସିନ୍ କରିବା ସମୟରେ, ଗ୍ରେଟିଂ ସ୍କେଲ୍ ର ତ୍ରୁଟି ଯୋଗୁଁ, ଗାତଗୁଡ଼ିକର ସ୍ଥିତି ସଠିକତା ସହନଶୀଳତା ଅତିକ୍ରମ କରିପାରେ। ଗ୍ରେଟିଂ ସ୍କେଲ୍ ର ନିୟମିତ ସଫା ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରାଯିବା ଉଚିତ, ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ସଫା ଉପକରଣ ଏବଂ କ୍ଲିନର୍ ବ୍ୟବହାର କରି ଏବଂ ଗ୍ରେଟିଂ ସ୍କେଲ୍ କୁ କ୍ଷତି ନ ପହଞ୍ଚାଇବା ପାଇଁ ସଠିକ୍ କାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରଣାଳୀ ଅନୁସରଣ କରିବା ଉଚିତ।

ସର୍ଭୋ ଆମ୍ପ୍ଲିଫାୟର ବିଫଳତା: ସର୍ଭୋ ଆମ୍ପ୍ଲିଫାୟରର କାର୍ଯ୍ୟ ହେଉଛି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ଦ୍ୱାରା ଜାରି କରାଯାଇଥିବା କମାଣ୍ଡ ସିଗନାଲକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଏବଂ ତା’ପରେ ସର୍ଭୋ ମୋଟରକୁ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ କରିବା। ଯେତେବେଳେ ସର୍ଭୋ ଆମ୍ପ୍ଲିଫାୟର ବିଫଳ ହୁଏ, ଯେପରିକି ଯେତେବେଳେ ପାୱାର ଟ୍ୟୁବ୍ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ କିମ୍ବା ଆମ୍ପ୍ଲିଫାୟର ଫ୍ୟାକ୍ଟର ଅସ୍ୱାଭାବିକ ହୁଏ, ଏହା ସର୍ଭୋ ମୋଟରକୁ ଅସ୍ଥିର ଭାବରେ ଚଳାଇବ, ଯାହା ମେସିନିଂ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଏହା ମୋଟର ଗତିକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିପାରେ, କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଉପକରଣର ଫିଡ୍ ହାରକୁ ଅସମାନ କରିପାରେ, ମେସିନିଂ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ ଏବଂ ପରିମାପକ ସଠିକତା ହ୍ରାସ କରିପାରେ। ଏକ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ ଏବଂ ମରାମତି ଯନ୍ତ୍ର ସ୍ଥାପନ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ବୃତ୍ତିଗତ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ମରାମତି କର୍ମଚାରୀମାନଙ୍କୁ ସର୍ଭୋ ଆମ୍ପ୍ଲିଫାୟର ଭଳି ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟାନୁସାରେ ନିର୍ଣ୍ଣୟ ଏବଂ ମରାମତି କରିବା ପାଇଁ ସଜ୍ଜିତ କରାଯିବା ଉଚିତ।

IV. ନିଷ୍କର୍ଷ
ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ଅନେକ କାରଣ ଅଛି। ମେସିନିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂରେ ସାଂଖ୍ୟିକ ଗଣନା, କଟିଂ ଉପାଦାନ ଏବଂ ଉପକରଣ ସେଟିଂ ଭଳି ପରିହାରଯୋଗ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସ୍କିମକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରି, ପ୍ରୋଗ୍ରାମିଂ ସ୍ତରକୁ ଉନ୍ନତ କରି, ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ କଟିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରି ଏବଂ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ସେଟ୍ କରି ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ। ୱର୍କପିସ୍ କୁଲିଂ ବିକୃତି ଏବଂ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ସ୍ଥିରତା ଭଳି ଅପ୍ରତିରୋଧୀ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ, ଯଦିଓ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଦୂର କରିବା କଷ୍ଟକର, କୁଲାଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର, ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ ଏବଂ ମରାମତି ଭଳି ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପଦକ୍ଷେପ ବ୍ୟବହାର କରି ମେସିନିଂ ସଠିକତା ଉପରେ ସେମାନଙ୍କର ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ। ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ଅପରେଟର ଏବଂ ବୈଷୟିକ ପରିଚାଳକମାନେ ଏହି ପ୍ରଭାବିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ବୁଝିବା ଉଚିତ ଏବଂ ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ମେସିନିଂ ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତାକୁ ନିରନ୍ତର ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ଉଦ୍ୟୋଗଗୁଡ଼ିକର ବଜାର ପ୍ରତିଯୋଗିତାକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ଲକ୍ଷ୍ୟଭୁକ୍ତ ପଦକ୍ଷେପ ନେବା ଉଚିତ।