《CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର ଦୋଳନ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ପଦ୍ଧତି》
ଆଧୁନିକ ଶିଳ୍ପ ଉତ୍ପାଦନରେ CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ତଥାପି, ଦୋଳନ ସମସ୍ୟା ପ୍ରାୟତଃ ଅପରେଟର ଏବଂ ନିର୍ମାତାଙ୍କୁ କଷ୍ଟ ଦିଏ। CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର ଦୋଳନର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଜଟିଳ। ଅପସାରଣୀୟ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ଫାଙ୍କ, ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ବିକୃତି ଏବଂ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଦିଗରେ ଘର୍ଷଣ ପ୍ରତିରୋଧ ଭଳି ଅନେକ କାରଣ ବ୍ୟତୀତ, ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରାସଙ୍ଗିକ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରଭାବ ମଧ୍ୟ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଦିଗ। ଏବେ, CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସ ନିର୍ମାତା CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର ଦୋଳନ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକୁ ବିସ୍ତୃତ ଭାବରେ ପରିଚିତ କରାଇବେ।
I. ସ୍ଥିତି ଲୁପ୍ ଲାଭ ହ୍ରାସ କରିବା
ଆନୁପାତିକ-ସମ୍ମିଶ୍ରଣ-ବ୍ୟୁତ୍ପନ୍ନ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ହେଉଛି ଏକ ବହୁମୁଖୀ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ଯାହା CNC ମେସିନ୍ ଉପକରଣରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଏହା କେବଳ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଭୋଲଟେଜ୍ ସିଗନାଲରେ ଆନୁପାତିକ ଲାଭ କରିପାରିବ ନାହିଁ ବରଂ ଆଉଟପୁଟ୍ ସିଗନାଲର ଲାଗିଂ କିମ୍ବା ଲିଡିଂ ସମସ୍ୟାକୁ ମଧ୍ୟ ସଜାଡ଼ିପାରେ। ଆଉଟପୁଟ୍ କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଭୋଲଟେଜର ଲାଗିଂ କିମ୍ବା ଲିଡିଂ ଯୋଗୁଁ କେତେବେଳେ ଓସିଲେସନ୍ ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଦିଏ। ଏହି ସମୟରେ, ଆଉଟପୁଟ୍ କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଭୋଲଟେଜର ପର୍ଯ୍ୟାୟକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ PID ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ।
CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମରେ ପୋଜିସନ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ପାରାମିଟର। ଯେତେବେଳେ ପୋଜିସନ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଅତ୍ୟଧିକ ହୋଇଥାଏ, ସିଷ୍ଟମ ପୋଜିସନ୍ ତ୍ରୁଟି ପ୍ରତି ଅତ୍ୟଧିକ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ଦୋଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ। ପୋଜିସନ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ହ୍ରାସ କରିବା ଦ୍ୱାରା ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତି ହ୍ରାସ ପାଇପାରେ ଏବଂ ଏହିପରି ଦୋଳନର ସମ୍ଭାବନା ହ୍ରାସ ପାଇପାରେ।
ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ଏହାକୁ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ମଡେଲ୍ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସେଟ୍ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣତଃ କହିବାକୁ ଗଲେ, ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭକୁ ପ୍ରଥମେ ଏକ ତୁଳନାତ୍ମକ ନିମ୍ନ ସ୍ତରକୁ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ତା’ପରେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ର କାର୍ଯ୍ୟ ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ସମୟରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏକ ସର୍ବୋତ୍ତମ ମୂଲ୍ୟ ନମିଳିବ ଯାହା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ ଏବଂ ଦୋଳନକୁ ଏଡ଼ାଇପାରିବ।
ଆନୁପାତିକ-ସମ୍ମିଶ୍ରଣ-ବ୍ୟୁତ୍ପନ୍ନ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ହେଉଛି ଏକ ବହୁମୁଖୀ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ଯାହା CNC ମେସିନ୍ ଉପକରଣରେ ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭୂମିକା ଗ୍ରହଣ କରେ। ଏହା କେବଳ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଭୋଲଟେଜ୍ ସିଗନାଲରେ ଆନୁପାତିକ ଲାଭ କରିପାରିବ ନାହିଁ ବରଂ ଆଉଟପୁଟ୍ ସିଗନାଲର ଲାଗିଂ କିମ୍ବା ଲିଡିଂ ସମସ୍ୟାକୁ ମଧ୍ୟ ସଜାଡ଼ିପାରେ। ଆଉଟପୁଟ୍ କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଭୋଲଟେଜର ଲାଗିଂ କିମ୍ବା ଲିଡିଂ ଯୋଗୁଁ କେତେବେଳେ ଓସିଲେସନ୍ ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଦିଏ। ଏହି ସମୟରେ, ଆଉଟପୁଟ୍ କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଭୋଲଟେଜର ପର୍ଯ୍ୟାୟକୁ ସଜାଡ଼ିବା ପାଇଁ PID ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ।
CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମରେ ପୋଜିସନ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ପାରାମିଟର। ଯେତେବେଳେ ପୋଜିସନ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଅତ୍ୟଧିକ ହୋଇଥାଏ, ସିଷ୍ଟମ ପୋଜିସନ୍ ତ୍ରୁଟି ପ୍ରତି ଅତ୍ୟଧିକ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ ହୋଇଯାଏ ଏବଂ ଦୋଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ। ପୋଜିସନ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ହ୍ରାସ କରିବା ଦ୍ୱାରା ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତି ହ୍ରାସ ପାଇପାରେ ଏବଂ ଏହିପରି ଦୋଳନର ସମ୍ଭାବନା ହ୍ରାସ ପାଇପାରେ।
ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ଏହାକୁ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ମଡେଲ୍ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସେଟ୍ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣତଃ କହିବାକୁ ଗଲେ, ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭକୁ ପ୍ରଥମେ ଏକ ତୁଳନାତ୍ମକ ନିମ୍ନ ସ୍ତରକୁ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ତା’ପରେ ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ ର କାର୍ଯ୍ୟ ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବା ସମୟରେ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏକ ସର୍ବୋତ୍ତମ ମୂଲ୍ୟ ନମିଳିବ ଯାହା ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ ଏବଂ ଦୋଳନକୁ ଏଡ଼ାଇପାରିବ।
II. ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମର ପାରାମିଟର ସମାୟୋଜନ
ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍
କିଛି CNC ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ଡିଭାଇସ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି। ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ସ୍ଥାନୀୟ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ଯେପରି ଦୋଳନ ନ କରେ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯେହେତୁ ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ ଏହାର ସ୍ଥାନୀୟ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ସ୍ଥିର ଥିବା ଆଧାରରେ ପାରାମିଟର ସମାୟୋଜନ କରେ, ଦୁଇଟି ସମାୟୋଜନ ପଦ୍ଧତିରେ ସମାନ।
ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍ ପରୋକ୍ଷ ଭାବରେ ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କୋଣ କିମ୍ବା ଗତି ଚିହ୍ନଟ କରି ମେସିନ୍ ଟୁଲର ସ୍ଥିତି ସୂଚନା ପ୍ରଦାନ କରେ। ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ଦିଗଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦେବାକୁ ପଡିବ:
(୧) ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ପାରାମିଟର: ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଏବଂ ଇଣ୍ଟିଗ୍ରେଲ୍ ସମୟ ସ୍ଥିରତାର ସେଟିଂ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତି ଉପରେ ଏକ ବଡ଼ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ସିଷ୍ଟମ୍ ପ୍ରତିକ୍ରିୟାକୁ ନେଇଯିବ ଏବଂ ଦୋଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ; ଯେତେବେଳେ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ଇଣ୍ଟିଗ୍ରେଲ୍ ସମୟ ସ୍ଥିରତା ସିଷ୍ଟମ୍ ପ୍ରତିକ୍ରିୟାକୁ ଧୀର କରିବ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
(୨) ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ପାରାମିଟର: ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଗେନ୍ ଏବଂ ଫିଲ୍ଟର ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ସମାୟୋଜନ ସିଷ୍ଟମର ପୋଜିସନ ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। ଅତ୍ୟଧିକ ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଗେନ୍ ଦୋଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଏବଂ ଫିଲ୍ଟର ଫିଡବ୍ୟାକ୍ ସିଗନାଲରେ ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ଶବ୍ଦକୁ ଫିଲ୍ଟର କରିପାରିବ ଏବଂ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ।
ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍
ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ପ୍ରକୃତ ସ୍ଥିତିକୁ ସିଧାସଳଖ ଚିହ୍ନଟ କରି ସଠିକ୍ ସ୍ଥିତି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ହାସଲ କରିଥାଏ। ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଅଧିକ ସତର୍କତାର ସହ ଚୟନ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମର ପାରାମିଟର ସମାୟୋଜନ ମୁଖ୍ୟତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଦିଗଗୁଡ଼ିକୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରେ:
(୧) ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭ: ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ପରି, ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଦୋଳନକୁ ନେଇଯିବ। ତଥାପି, ଯେହେତୁ ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ପୋଜିସନ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ଅଧିକ ସଠିକ ଭାବରେ ଚିହ୍ନଟ କରେ, ତେଣୁ ସିଷ୍ଟମର ପୋଜିସନ ସଠିକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭକୁ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ଉଚ୍ଚ ସେଟ୍ କରାଯାଇପାରିବ।
(୨) ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ପାରାମିଟର: ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଗତିଶୀଳ ଗୁଣ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଏବଂ ଇଣ୍ଟିଗ୍ରେଲ୍ ଟାଇମ୍ ସ୍ଥିରାଙ୍କର ସେଟିଂସ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବାକୁ ପଡିବ। ସାଧାରଣତଃ କହିବାକୁ ଗଲେ, ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତିକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ଅପେକ୍ଷା ଟିକିଏ ଅଧିକ ସେଟ୍ କରାଯାଇପାରିବ।
(3) ଫିଲ୍ଟର ପାରାମିଟର: ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ମତାମତ ସଙ୍କେତରେ ଶବ୍ଦ ପ୍ରତି ଅଧିକ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ, ତେଣୁ ଶବ୍ଦକୁ ଛାଣିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଫିଲ୍ଟର ପାରାମିଟର ସେଟ୍ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଫିଲ୍ଟରର ପ୍ରକାର ଏବଂ ପାରାମିଟର ଚୟନ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ସଜାଡ଼ିବା ଉଚିତ।
ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍
କିଛି CNC ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ଡିଭାଇସ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି। ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ସ୍ଥାନୀୟ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ଯେପରି ଦୋଳନ ନ କରେ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯେହେତୁ ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ ଏହାର ସ୍ଥାନୀୟ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ସ୍ଥିର ଥିବା ଆଧାରରେ ପାରାମିଟର ସମାୟୋଜନ କରେ, ଦୁଇଟି ସମାୟୋଜନ ପଦ୍ଧତିରେ ସମାନ।
ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍ ପରୋକ୍ଷ ଭାବରେ ମୋଟରର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କୋଣ କିମ୍ବା ଗତି ଚିହ୍ନଟ କରି ମେସିନ୍ ଟୁଲର ସ୍ଥିତି ସୂଚନା ପ୍ରଦାନ କରେ। ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ଦିଗଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦେବାକୁ ପଡିବ:
(୧) ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ପାରାମିଟର: ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଏବଂ ଇଣ୍ଟିଗ୍ରେଲ୍ ସମୟ ସ୍ଥିରତାର ସେଟିଂ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତି ଉପରେ ଏକ ବଡ଼ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ଅତ୍ୟଧିକ ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ସିଷ୍ଟମ୍ ପ୍ରତିକ୍ରିୟାକୁ ନେଇଯିବ ଏବଂ ଦୋଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ; ଯେତେବେଳେ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ଇଣ୍ଟିଗ୍ରେଲ୍ ସମୟ ସ୍ଥିରତା ସିଷ୍ଟମ୍ ପ୍ରତିକ୍ରିୟାକୁ ଧୀର କରିବ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଦକ୍ଷତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
(୨) ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ପାରାମିଟର: ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଗେନ୍ ଏବଂ ଫିଲ୍ଟର ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ସମାୟୋଜନ ସିଷ୍ଟମର ପୋଜିସନ ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। ଅତ୍ୟଧିକ ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଗେନ୍ ଦୋଳନ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଏବଂ ଫିଲ୍ଟର ଫିଡବ୍ୟାକ୍ ସିଗନାଲରେ ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ଶବ୍ଦକୁ ଫିଲ୍ଟର କରିପାରିବ ଏବଂ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ।
ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍
ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ପ୍ରକୃତ ସ୍ଥିତିକୁ ସିଧାସଳଖ ଚିହ୍ନଟ କରି ସଠିକ୍ ସ୍ଥିତି ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ହାସଲ କରିଥାଏ। ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ସମୟରେ, ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଅଧିକ ସତର୍କତାର ସହ ଚୟନ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମର ପାରାମିଟର ସମାୟୋଜନ ମୁଖ୍ୟତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଦିଗଗୁଡ଼ିକୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରେ:
(୧) ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭ: ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ପରି, ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଦୋଳନକୁ ନେଇଯିବ। ତଥାପି, ଯେହେତୁ ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ପୋଜିସନ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ଅଧିକ ସଠିକ ଭାବରେ ଚିହ୍ନଟ କରେ, ତେଣୁ ସିଷ୍ଟମର ପୋଜିସନ ସଠିକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ପୋଜିସନ ଲୁପ୍ ଲାଭକୁ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ଉଚ୍ଚ ସେଟ୍ କରାଯାଇପାରିବ।
(୨) ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ପାରାମିଟର: ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଗତିଶୀଳ ଗୁଣ ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଏବଂ ଇଣ୍ଟିଗ୍ରେଲ୍ ଟାଇମ୍ ସ୍ଥିରାଙ୍କର ସେଟିଂସ୍ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବାକୁ ପଡିବ। ସାଧାରଣତଃ କହିବାକୁ ଗଲେ, ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତିକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ଲାଭ ଅର୍ଦ୍ଧ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ଅପେକ୍ଷା ଟିକିଏ ଅଧିକ ସେଟ୍ କରାଯାଇପାରିବ।
(3) ଫିଲ୍ଟର ପାରାମିଟର: ପୂର୍ଣ୍ଣ-ବନ୍ଦ-ଲୁପ୍ ସିଷ୍ଟମ ମତାମତ ସଙ୍କେତରେ ଶବ୍ଦ ପ୍ରତି ଅଧିକ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ, ତେଣୁ ଶବ୍ଦକୁ ଛାଣିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଫିଲ୍ଟର ପାରାମିଟର ସେଟ୍ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଫିଲ୍ଟରର ପ୍ରକାର ଏବଂ ପାରାମିଟର ଚୟନ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ସଜାଡ଼ିବା ଉଚିତ।
III. ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ଦମନ କାର୍ଯ୍ୟ ଗ୍ରହଣ କରିବା
ଉପରୋକ୍ତ ଆଲୋଚନା ନିମ୍ନ-ଆବୃତ୍ତି ଦୋଳନ ପାଇଁ ପାରାମିଟର ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପଦ୍ଧତି ବିଷୟରେ। କେତେକ ସମୟରେ, CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର CNC ସିଷ୍ଟମ୍ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶରେ କିଛି ଦୋଳନ କାରଣରୁ ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ହାରମୋନିକ୍ସ ଧାରଣ କରୁଥିବା ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ସଙ୍କେତ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଆଉଟପୁଟ୍ ଟର୍କକୁ ସ୍ଥିର କରେ ନାହିଁ ଏବଂ ଏହିପରି କମ୍ପନ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଏହି ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ଦୋଳନ ପରିସ୍ଥିତି ପାଇଁ, ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ସହିତ ଏକ ପ୍ରଥମ-ଅର୍ଡର କମ୍-ପାସ୍ ଫିଲ୍ଟରିଂ ଲିଙ୍କ୍ ଯୋଡାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ହେଉଛି ଟର୍କ ଫିଲ୍ଟର।
ଟର୍କ ଫିଲ୍ଟର ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଫିଡବ୍ୟାକ୍ ସିଗନାଲରେ ଥିବା ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ହାର୍ମୋନିକ୍ସକୁ ଫିଲ୍ଟର କରିପାରିବ, ଯାହା ଆଉଟପୁଟ୍ ଟର୍କକୁ ଅଧିକ ସ୍ଥିର କରିଥାଏ ଏବଂ ଏହିପରି କମ୍ପନକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ। ଟର୍କ ଫିଲ୍ଟରର ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ନିମ୍ନଲିଖିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ:
(୧) କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି: କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଉଚ୍ଚ-ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସିଗନାଲଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତି ଫିଲ୍ଟରର ଆଟେନୁଏସନ୍ ଡିଗ୍ରୀ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଯେତେବେଳେ ଅତ୍ୟଧିକ କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଉଚ୍ଚ-ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ହାର୍ମୋନିକ୍ସକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଫିଲ୍ଟର କରିପାରିବ ନାହିଁ।
(୨) ଫିଲ୍ଟର ପ୍ରକାର: ସାଧାରଣ ଫିଲ୍ଟର ପ୍ରକାର ମଧ୍ୟରେ ବଟରୱର୍ଥ ଫିଲ୍ଟର, ଚେବିସେଭ ଫିଲ୍ଟର ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ଫିଲ୍ଟରର ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ଏଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ।
(୩) ଫିଲ୍ଟର କ୍ରମ: ଫିଲ୍ଟର କ୍ରମ ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ଉଚ୍ଚ-ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସିଗନାଲଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଆଟେନୁଏସନ୍ ପ୍ରଭାବ ସେତେ ଭଲ ହେବ, କିନ୍ତୁ ସେହି ସମୟରେ, ଏହା ସିଷ୍ଟମର ଗଣନା ଭାରକୁ ମଧ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି କରିବ। ଫିଲ୍ଟର କ୍ରମ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ସିଷ୍ଟମର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଗଣନା ସମ୍ବଳଗୁଡ଼ିକୁ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ଉପରୋକ୍ତ ଆଲୋଚନା ନିମ୍ନ-ଆବୃତ୍ତି ଦୋଳନ ପାଇଁ ପାରାମିଟର ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ ପଦ୍ଧତି ବିଷୟରେ। କେତେକ ସମୟରେ, CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର CNC ସିଷ୍ଟମ୍ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶରେ କିଛି ଦୋଳନ କାରଣରୁ ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ହାରମୋନିକ୍ସ ଧାରଣ କରୁଥିବା ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ସଙ୍କେତ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଆଉଟପୁଟ୍ ଟର୍କକୁ ସ୍ଥିର କରେ ନାହିଁ ଏବଂ ଏହିପରି କମ୍ପନ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଏହି ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ଦୋଳନ ପରିସ୍ଥିତି ପାଇଁ, ସ୍ପିଡ୍ ଲୁପ୍ ସହିତ ଏକ ପ୍ରଥମ-ଅର୍ଡର କମ୍-ପାସ୍ ଫିଲ୍ଟରିଂ ଲିଙ୍କ୍ ଯୋଡାଯାଇପାରିବ, ଯାହା ହେଉଛି ଟର୍କ ଫିଲ୍ଟର।
ଟର୍କ ଫିଲ୍ଟର ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଫିଡବ୍ୟାକ୍ ସିଗନାଲରେ ଥିବା ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ହାର୍ମୋନିକ୍ସକୁ ଫିଲ୍ଟର କରିପାରିବ, ଯାହା ଆଉଟପୁଟ୍ ଟର୍କକୁ ଅଧିକ ସ୍ଥିର କରିଥାଏ ଏବଂ ଏହିପରି କମ୍ପନକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ। ଟର୍କ ଫିଲ୍ଟରର ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ନିମ୍ନଲିଖିତ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ:
(୧) କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି: କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଉଚ୍ଚ-ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସିଗନାଲଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରତି ଫିଲ୍ଟରର ଆଟେନୁଏସନ୍ ଡିଗ୍ରୀ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସିଷ୍ଟମର ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଯେତେବେଳେ ଅତ୍ୟଧିକ କଟଅଫ୍ ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ଉଚ୍ଚ-ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ହାର୍ମୋନିକ୍ସକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଫିଲ୍ଟର କରିପାରିବ ନାହିଁ।
(୨) ଫିଲ୍ଟର ପ୍ରକାର: ସାଧାରଣ ଫିଲ୍ଟର ପ୍ରକାର ମଧ୍ୟରେ ବଟରୱର୍ଥ ଫିଲ୍ଟର, ଚେବିସେଭ ଫିଲ୍ଟର ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ଫିଲ୍ଟରର ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଭିନ୍ନ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ଏଗୁଡ଼ିକୁ ଚୟନ କରିବାକୁ ପଡ଼ିଥାଏ।
(୩) ଫିଲ୍ଟର କ୍ରମ: ଫିଲ୍ଟର କ୍ରମ ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ଉଚ୍ଚ-ଫ୍ରିକ୍ୱେନ୍ସି ସିଗନାଲଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଆଟେନୁଏସନ୍ ପ୍ରଭାବ ସେତେ ଭଲ ହେବ, କିନ୍ତୁ ସେହି ସମୟରେ, ଏହା ସିଷ୍ଟମର ଗଣନା ଭାରକୁ ମଧ୍ୟ ବୃଦ୍ଧି କରିବ। ଫିଲ୍ଟର କ୍ରମ ଚୟନ କରିବା ସମୟରେ, ସିଷ୍ଟମର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଗଣନା ସମ୍ବଳଗୁଡ଼ିକୁ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବିଚାର କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ଏହା ସହିତ, CNC ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ଦୋଳନକୁ ଆହୁରି ଦୂର କରିବା ପାଇଁ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ନିଆଯାଇପାରିବ:
ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗଠନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ
ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶ, ଯେପରିକି ଗାଇଡ୍ ରେଲ୍, ଲିଡ୍ ସ୍କ୍ରୁ, ବିୟରିଂ, ଇତ୍ୟାଦି ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସେଗୁଡ଼ିକର ସଂସ୍ଥାପନ ସଠିକତା ଏବଂ ଫିଟ୍ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ। ଗୁରୁତର ଭାବରେ ନଷ୍ଟ ହୋଇଥିବା ଅଂଶ ପାଇଁ, ସେଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବଦଳାନ୍ତୁ କିମ୍ବା ମରାମତି କରନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ଯାନ୍ତ୍ରିକ କମ୍ପନ ସୃଷ୍ଟିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ପ୍ରତି ଓଜନ ଏବଂ ସନ୍ତୁଳନକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ।
ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀର ହସ୍ତକ୍ଷେପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ କ୍ଷମତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ
CNC ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ବାହ୍ୟ ହସ୍ତକ୍ଷେପ, ଯେପରିକି ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ ହସ୍ତକ୍ଷେପ, ଶକ୍ତି ହ୍ରାସ ଇତ୍ୟାଦି ଦ୍ୱାରା ସହଜରେ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ। ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀର ହସ୍ତକ୍ଷେପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ କ୍ଷମତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଦକ୍ଷେପ ନିଆଯାଇପାରିବ:
(୧) ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ ହସ୍ତକ୍ଷେପର ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ସୁରକ୍ଷାଯୁକ୍ତ କେବୁଲ୍ ଏବଂ ଗ୍ରାଉଣ୍ଡିଂ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତୁ।
(୨) ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଯୋଗାଣ ଭୋଲଟେଜକୁ ସ୍ଥିର କରିବା ପାଇଁ ପାୱାର ଫିଲ୍ଟର ଲଗାନ୍ତୁ।
(3) ସିଷ୍ଟମର ହସ୍ତକ୍ଷେପ-ବିରୋଧୀ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମର ସଫ୍ଟୱେର୍ ଆଲଗୋରିଦମକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ।
ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ
ନିୟମିତ ଭାବରେ CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ବିଭିନ୍ନ ଅଂଶ ସଫା କରନ୍ତୁ, ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ଏବଂ କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମର କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଥିବା ଅଂଶ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ। ଏହା ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ ଏବଂ ଦୋଳନ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।
ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗଠନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ
ମେସିନ୍ ଟୁଲର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଅଂଶ, ଯେପରିକି ଗାଇଡ୍ ରେଲ୍, ଲିଡ୍ ସ୍କ୍ରୁ, ବିୟରିଂ, ଇତ୍ୟାଦି ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସେଗୁଡ଼ିକର ସଂସ୍ଥାପନ ସଠିକତା ଏବଂ ଫିଟ୍ କ୍ଲିୟରାନ୍ସ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ। ଗୁରୁତର ଭାବରେ ନଷ୍ଟ ହୋଇଥିବା ଅଂଶ ପାଇଁ, ସେଗୁଡ଼ିକୁ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବଦଳାନ୍ତୁ କିମ୍ବା ମରାମତି କରନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ଯାନ୍ତ୍ରିକ କମ୍ପନ ସୃଷ୍ଟିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ମେସିନ୍ ଟୁଲର ପ୍ରତି ଓଜନ ଏବଂ ସନ୍ତୁଳନକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ।
ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀର ହସ୍ତକ୍ଷେପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ କ୍ଷମତାକୁ ଉନ୍ନତ କରନ୍ତୁ
CNC ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ବାହ୍ୟ ହସ୍ତକ୍ଷେପ, ଯେପରିକି ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ ହସ୍ତକ୍ଷେପ, ଶକ୍ତି ହ୍ରାସ ଇତ୍ୟାଦି ଦ୍ୱାରା ସହଜରେ ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ। ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀର ହସ୍ତକ୍ଷେପ-ପ୍ରତିରୋଧୀ କ୍ଷମତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଦକ୍ଷେପ ନିଆଯାଇପାରିବ:
(୧) ବିଦ୍ୟୁତ୍-ଚୁମ୍ବକୀୟ ହସ୍ତକ୍ଷେପର ପ୍ରଭାବକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ସୁରକ୍ଷାଯୁକ୍ତ କେବୁଲ୍ ଏବଂ ଗ୍ରାଉଣ୍ଡିଂ ବ୍ୟବସ୍ଥା ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତୁ।
(୨) ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଯୋଗାଣ ଭୋଲଟେଜକୁ ସ୍ଥିର କରିବା ପାଇଁ ପାୱାର ଫିଲ୍ଟର ଲଗାନ୍ତୁ।
(3) ସିଷ୍ଟମର ହସ୍ତକ୍ଷେପ-ବିରୋଧୀ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମର ସଫ୍ଟୱେର୍ ଆଲଗୋରିଦମକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ।
ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ
ନିୟମିତ ଭାବରେ CNC ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ସର ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ, ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ବିଭିନ୍ନ ଅଂଶ ସଫା କରନ୍ତୁ, ଲୁବ୍ରିକେସନ୍ ସିଷ୍ଟମ୍ ଏବଂ କୁଲିଂ ସିଷ୍ଟମର କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଜୀର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଥିବା ଅଂଶ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକେଟିଂ ତେଲ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ। ଏହା ମେସିନ୍ ଟୁଲ୍ର ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ ଏବଂ ଦୋଳନ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।
ଶେଷରେ, CNC ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ଦୋଳନକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଏବଂ ବୈଦ୍ୟୁତିକ କାରକଗୁଡ଼ିକର ବ୍ୟାପକ ବିଚାର ଆବଶ୍ୟକ। ସର୍ଭୋ ସିଷ୍ଟମର ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସଜାଡ଼ିବା, ଉଚ୍ଚ-ଆବୃତ୍ତି ଦମନ କାର୍ଯ୍ୟ ଗ୍ରହଣ କରିବା, ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗଠନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା, ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସିଷ୍ଟମର ହସ୍ତକ୍ଷେପ-ବିରୋଧୀ କ୍ଷମତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରିବା ଦ୍ୱାରା, ଦୋଳନର ଘଟଣା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ମେସିନ୍ ଉପକରଣର ଯନ୍ତ୍ରିଂ ସଠିକତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତାକୁ ଉନ୍ନତ କରାଯାଇପାରିବ।